基于Pro/E,Moldflow和MasterCAM平台下注射模的CAD/CAE/CAM   
关键词：注塑模;CAD/CAE/CAM；Pro/E;Moldflow;MasterCAM
摘　要： 介绍了Pro/E在注射模具设计中的应用和基于Moldflow软件的注塑成形分析以及在MasterCAM 环境下的CAM 实现。通过实例，阐述了采用CAD/CAE软件进行注射模设计和分析的过程，并运用MasterCAM 对该结构件侧型腔模进行了加工刀路设计，模拟其加工过程。采用CAD/CAE/CAM技术可以缩短产品的开发周期，提高设计质量。

热轧钢U形件弯曲回弹影响因素的分析   
关键词：回弹;正交试验;有限元模拟
摘　要： 本文以板材模拟有限元软件Dynaform为工具，选择板料厚度t，模具间隙 ，压边力F，凹模圆角半径， 凸模圆角半径 和材料的K值， 值，r值等9个参数为变量，按照选定的正交试验表对32组不同参数组合的U形工件进行成形及回弹模拟分析。最终按照影响热轧钢U形工件回弹量的敏感程度，对9个参数进行了排序，找出影响U形工件回弹量的主要因素，以便于在实践生产中更加有效地控制热轧钢U形工件的弯曲回弹。

热轧型钢轧辊的断裂行为分析及对策   
关键词：型钢;轧辊;断裂
摘　要： 热轧型钢过程中经常发生轧辊断裂现象，断裂部位主要在轧辊的孔型处、辊颈处及辊颈与辊身交界处。分析了轧辊产生断裂的原因，认为断辊主要是由轧辊材质热处理回火不充分或存在铸造缺陷、轧辊冷却不良及轧制操作不当引起的，并从技术和管理两个方面提出了相应的控制措施。

基于挖槽方式的直壁件增量成形方法   
关键词：增量成形;直壁筒形件;挖槽;螺旋插补
摘　要： 直壁件的多道次增量成形工艺路径繁琐，参数设置复杂。为了达到壁厚均匀性原则的要求，提高成形极限，提出将多道次成形思想融入挖槽加工中，设计了用普通挖槽方式加工筒形件的实验，并进行了成形分析。在此基础上，通过对自动编程挖槽NC程序的补充和修改，分散下刀点，在壁厚薄弱位置增加抬刀，成形出半径30i"lliTI、深度27i"lliTI且变形较均匀的筒形件。

基于人工神经网络的板料激光成形工艺优化   
关键词：板料;激光成形;人工神经网络;工艺优化
摘　要： 采用BP算法的人工神经网络系统，以激光能量、光斑大小、扫描速度、矩形板料的厚度和宽度作为输入层节点，预测板料激光成形的温度峰值和弯曲角度，并将该系统用于08F薄钢板激光弯曲成形的工艺参数优化之中，可以快速获得最大成形角度所对应的最优工艺参数组合。

基于拉格朗日公式的冷轧有限元分析   
关键词：有限元分析;稳定载荷;前向冷轧压;金属试验
摘　要： ：根据材料形变过程，在网格移动和空间形变中，金属形变过程的有限元分析可以用校正的拉格朗日公式准确的表达，然而，一些金属的形变过程有稳定变形的特性，如挤压、拉深和轧制，需要用合并欧拉一拉格朗日公式进行分析。文中分别用这两种公式对棒材的冷轧过程进行了分析，分别讨论用这两种公式所得的数据结果，并与实际棒材冷轧试验结果的数据进行了比较。挤压弯曲载荷的分析结果显示，用合并欧拉一拉格朗日有限元公式能够更准确的预测金属的形变过程。

基于变压边力技术的微车大梁回弹研究和控制   
关键词：大梁;回弹;仿真;变压边力
摘　要： 回弹是微车大梁冲压成形过程中的主要质量缺陷之一，直接影响到冲压件的尺寸精度和零件最终形状。为了有效地控制回弹，基于变压边力技术对某型微车右后大梁的冲压过程进行了设计和仿真，并对仿真结果进行了分析。结果表明，压边力变化的范围越大，零件的回弹量越小。最后，提出了一种可应用于工程实践的变压边力优化方法，并在微车右后大梁的回弹控制上进行了应用，起到了很好的效果，使右后大梁最大开口回弹角由之前的8。 减小到了2。。

全电动CNC电镦机控制系统的研究   
关键词：电热镦粗;CNC;虚拟可编程控制器;设备驱动程序
摘　要： 电热镦粗成形过程中，工艺参数的选择是一个复杂的问题，各参数之间相互影响、相互制约。本文在研究电热镦粗工艺的基础上，提出了以交流伺服电机驱动代替液压驱动且关键参数完全可控的全电动CNC电镦机控制系统方案。根据电镦加工过程和工艺的要求，设计了控制系统硬件结构，开发了基于Windows平台的底层设备驱动程序和控制系统软件，并提出了相应的工艺控制策略。通过试验证明，全电动CNC电镦机控制系统是完全可行的。

数字化制造技术在ARJ21飞机导管研制中的应用   
关键词：导管,数字化制造,ARJ21,数值模拟
摘　要： 介绍国内外飞机导管数字化制造技术的情况，针对新支线飞机ARJ21的研制需求并结合实际生产情况，提出了飞机导管数字化制造技术应用方案，并在新支线飞机机头及铰链臂零件成形制造中进行实施，用数字量的CATIA模型代替传统的标准实样，实现了产品设计、仿真优化、成形制造、检验全过程的数字化信息传递，生产的导管件全部合格交付，满足了装配要求，效果显著。

江淮SRV前梁液压胀形过程有限元分析   
关键词：液压胀形,汽车前梁,数值模拟,管材
摘　要： 对江淮SRV前梁液压胀形过程进行了数值模拟研究，应用弹塑性有限元动力显式分析程序LS-DY-NA进行求解分析。重点针对管坯初始尺寸的确定和内压加载路径的选择，给出了模拟结果。分析表明选择合适的管径和内压加载路径能改善成形过程中材料的流动、提高材料的成形极限、有利于产品质量的提高，模拟结果为工程应用提供了依据。

阶梯形壳体零件挤压工艺优化   
关键词：阶梯形零件,挤压,数值模拟,工艺优化
摘　要： 多阶梯形壳体零件是多种复杂形状的组合，由于结构上的特点，使得其成形过程涉及的工艺参数多、材料流动趋向复杂。以铌质多阶梯管状零件为例，采用美国大型有限元软件Msc．Marc结合正交实验方法对多阶梯管状零件的挤压成形过程进行了有限元数值模拟，分析了采用不同形状坯料对模具受力的影响及常规设计方法中出现的问题，提出优化的过渡模具型面并用数值实验验证，计算结果表明采用优化的参数，零件可以很好的成形，从而得到该零件合适的挤压成形工艺和优化的工艺参数。在数值计算中，引入正交试验的设计方法，显著提高了有限元模拟的效率，大大缩短了产品的设计开发周期。

金属直壁筒形件数控增量成形工艺研究   
关键词：直壁筒形件,无模成形,数控增量成形
摘　要： 分析了金属板料数控增量成形中板料变形的原理，探讨了不使用专用支撑而成形直壁筒形件的可行性和方法。基于增量成形过程中各区域材料变形不均匀的特征，提出了通过扩大主要变形区范围来提高变形效率和变形质量。优化了直壁筒形件的多道次数控增量成形工艺路径。通过实验验证了所优化设计的工艺方案。

提高开式冷挤压极限变形程度预测精度方法的研究   
关键词：遗传算法,神经网络,BP算法,开式冷挤压,变形程度
摘　要： 充分利用BP-GA网络相结合方法和BP网络较强的函数逼近能力，以及GA算法的高效率全局搜索能力，将遗传算法和BP网络相结合并优化网络权值．建立一种新的极限变形程度预测模型，与基于BP算法的预测模型相比较，具有迭代次数少、训练时间短和预测精度比较高的优点，其计算分析结果也可直接用于实际生产。

拉弯工艺的数学力学分析   
关键词：拉弯,残余应力,弹-塑性材料,硬化模量
摘　要： 单纯的弯曲工艺不能解决当前机械制造中的许多问题，为此引入了弯曲机附加拉伸的拉弯工艺。对拉弯变形所产生的残余应力进行TN论分析，得出拉弯的变形力可小于材料的屈服应力，并进行了试验验证，得出在不考虑附加拉伸塑性变形时，板料内外层的应力增加值不大，拉伸后再弯曲其内层应力增加了近2倍，这就解决了普通拉弯工艺的回弹和大弯曲半径存在的主要问题，使弯曲工艺在机械制造领域内得到更加广泛的应用。

静水压力对粉末多孔材料等径角挤压过程的影响   
关键词：粉末材料,等径角挤压,有限元分析,静水压力
摘　要： 等径角挤压是获得块体超细晶材料的一种重要方法。针对纯铝粉末多孔材料，采用可压缩刚塑性有限元法对其等径角挤压过程进行数值模拟，并着重分析了静水压力对挤压效果的影响。研究结果表明，等径角挤压具有强烈的致密效果，增加变形体内部的静水压力不仅可以增加试件的变形能力，而且利于提高变形过程中材料的致密速度和获得高致密度的试件。