美国密歇根州的Fowlerville 是世界上防抱死刹车系统 (ABS) 生产的主要基地。在这里Lucas Varity(以前的kelsey-Hayes)的工厂每年为汽车厂生产和装配几百万的ABS系统 , 包括通用 , 克莱斯勒和Isuzu。

    这间工厂依靠柔性制造技术能为不同的客户提供大量的各种不同规格的ABS系统。为满足需求的不断增加,采用加工中心作为单元配置,胜于专用生产线。
Fowlerville的工厂经理Tom Sliwa说 : 我们的产量已达到饱和。这个厂房就是根据生产需求而建造的。 当 Varitykelsey Hayes 和Lucas industry 合并之时 , 市场的急迫需求也随即增加 , 我们也立刻成为全球轻型车刹车 系统的第二大制造商。所以这个工厂的制造功能和柔性生产工艺的成功 , 成了整个公司目标 , 成与败的关键。
这个工厂由66台Makino A55卧式加工中心构成11 个生产单元。

这种配置给车间的生产更多的运转时间和弹性。制造协理 John Hibbard 说 : 现在工厂的生产不会因为某台机床维护 保养或换刀具而停顿下来。通常当一条专机线停顿下来时 , 零件无法由Lucas Varity 的其他工厂帮忙制造。而这些生产单元能够更加容易地生产不同的零件。我们能在四个小时内改造一个生产单元 , 加工不同零件。我们仅需更换刀具、程序和备份。而专机线永远达不到这种弹性。

在平常人眼里 ,ABS 阀体就象一 个瑞士奶醋。 制造经理George Fredrickson 说 , 它的六面有各种不同深度的盲孔或通孔。然而 , 利用卧式加工中心只需要两次装夹 , 依次完成三个前面 , 三个后面的加工。
    单元产量增加很快 , Fowlerville 工厂每天可生产超过1万套ABS 。这样大的产能给Fowlerville工厂带来了丰富的锺孔经验。
制造协理 Shannon Eberly 说 : 孔 加工的关键在于速度和精度, 为达到所需的速度和精度 , 我们用粗、精两个步骤加工 , 所以孔不需半精加工。孔径在7 以内的孔加工精度达到325 或更低。
    绝大部分攻牙也在加工中心上完成。 155 机床也配置有螺纹的镜削功能 , 从而使得加工效率更加出色。
    加工每个铝阀体的主轴转速达 1000Orpm, 材料去除率达100ipm 。加工阅体使用了多种不同的刀具。粗加工用了硬质合金钻头 , 精加工采用镶嵌刀片式刀具。然而 , 使用多种刀具没影响节拍 , 因为换刀时间仅0.8 到 0.9 秒。 减少装夹次数和多工位装夹也缩短了加工时间。
    Hibbard 说 : 两次装夹就完成零件加工非常有效。依靠部分零件族分 类 , 我们能一次装夹 8 件。这也更大地减少了加工时间 , 提高产量。
装夹方便也是生产单元设计易操作性的一个方面。 生产单元简单易学, 就像电视游戏。 Hibbard 说 . 操作者仅需稍加练习就可学会。 排屑器和切削液管理也很容易 , 单元也采用集雾器和专门设计的排屑处理。 66 台机床的铝屑 顺槽进入地下的水槽内 , 每小时能处理500 磅的铝屑而不需人员干涉。

 

把质量溶入产量

Lucas Varity 将ABS 制造的质量和稳定性纳入QS9000 标准。稳定的质量归结于生产的系统支持。Lucas Varity 编制了周全的定期维护和质量保证程序。
技术员Charlie Schulte 说 : 这些机床需要整天24 小时运转。为了保证长期正常的运转 , 我们用每周、每月、 半年的定期维护程序来检查。我们知道这个程序很重要, 它能保证加工中心正常工作平均超过95%。
制造系统评估和QS9000 管理员Tory1miekinney 也看到在Fowlerville工厂的质量保证的效果。 Kinney说：” 通过QS9000 后我们通过了三次复审 ,我们达到了绝对没有缺陷一零缺陷。即使对照我们更严密的公差规格 ,A55e 生产的ABS 阀体合格率达 992%。”
做对第一次及每一次。 这个座右铭被显示在工厂的很多地方 , 时时提醒员工和参观者。而正是他们的质 量成就每年吸引了全球超过1500 位参观者来拜访学习。

世界级的ABS成就

Sliwa 能很快描述工厂的未来。 我们将处理好两个棘手的问题-增长 和效益。 他说 , Fowlerville 工厂仅投 产六个月就开始有盈利。因此 , 我们将关注满足客户对产量的需求和加工更 加复杂的产品。这具有挑战性 , 但我们 要不断改进达到目的。例如每个生产 单元都能够达到甚至超过过去的成绩 , 而 A55 机床的性能功不可没。所以 , 要 取得不断的进步 , 采用最新设备最新 技术是一个关键。

带6个交换工作台的MAG3加工中心

金属工业 (kaji Metal Industry) 安装了一个带有 6 个交换工作台的牧野加工中心 , 其目的是为了保证获得巡逻机和货运机的零部件项目的订单。

宇都宫 -金属工业有限公司(Utsunomiya-kaji Metal Industrylnc.) 已经安装了一个由牧野锐床制作所生产的 MAG3 加工中心。此机床是专门为生产航空零部件而设计的。宇都宫 -金属工业有限公司的董事长是友彦先生，基地在日本的宇都宫金属工业有限公司用这台大型的机床来加工国防安全局的新一代巡逻机（PX）固定翼零部件和货运机（CX）的零部件。金属工业有限公司打算确保用于加工主翼零部件和中翼结构组件的订单。这些组件通过这台完美的机床提供高效加工。

安装在金属工业有限公司的MAG3 机床带有6 个交换工作台。这是销往世界各地的第一台带有6 个交换工作台的MAG3 机床。此机床可适用于3x1.5 米的飞机零部件加工。由于它的高速加工 , 以前需要6 个小时的工作现在用MAG3 只需约30 分钟即可完成。国防安全局计划让目前使用的P3C 防潜艇巡逻机和C1 货运机退役 ,是因为当地生产的PX 和CX 飞机将代替这些高龄飞机。川崎重工业是这一项目的主要承包商。另外, 三菱重工、富士重工和其他的一些公司也参与了此项目中。每一款飞机的设计目前正在开发之中。

金属工业和富士重工有大量的业务往来 , 尤其是机翼和中翼结构方面 , 并准备获得相关联的订单。这就是为何公司安装高速、高精度加工的MAG3 的原因。他们计划生产约300 台的PX 和CX 飞机。最新安装的机床将用于波音777 喷气客机一类的商务飞机的零部件加工。