1 引言
      锁扣组件是一套可以反复使用的自锁装置，应用十分广泛，产品的质量和外观都需要有严格的控制要求。锁座是可以反复使用的带有自锁功能的标准件，它采用模锻方法为机加车间提供模锻件毛坯，使加工量大大减少。一些不规则的曲面不必进行机加，只需对底面和型腔等简单型面进行加工，就能完成零件并与卡块、垫片、弹簧进行铆接组合，形成组件；因此其强度高（通过锻造后零件表面轮廓的纤维组织不被破坏）、机加工余量小、生产效率高就成为模锻件的突出特点。但是锁座（材料LD5）在模锻生产时出现的锻造问题影响了产品的外型尺寸，机加工零件的质量也不稳定，极易造成废品，更重要的是锻件尺寸超差，造成废品率很高。
2 缺陷的产生过程
      此项模锻件在生产中经常出现两处锻造缺陷。缺陷影响机加工装的定位，造成零件超差报废；缺陷影响产品的外观质量，严重的做报废处理。锁座生产数量较多，需要有稳定的质量。由于车间的模锻设备比较陈旧，精度下降很多，给生产带来一定的困难，不仅造成锻件产品合格品率下降，给下道机加工序的生产也带来难度。
3 模具设计和锻造过程中的缺陷分析
      首先确定了产品的工艺流程为下料、模锻、切毛边、校平、交付等五道主要工序。从产品的工艺流程可知，需要模锻、切边和校平三套模具即可完成锻件的生产，对模锻件的形成过程而言，每道工序不可缺少，首先肯定了模锻工步的设计是合理的。锻造过程中棒料的码放是横向码放，并且是两件连锻，冲切时成为单件。LD5 材料的塑性较好，在型腔中流动性相对也较好，模具加工也符合模具图纸要求。经试验无论是改为单件横放，还是单件竖放，都在成型后出现了局部未充满现象，此现象约占总数的85%以上。锻件在切边前，待机加工面是平整的，切边后产翘曲，需要进行校平整形，否则在机加工时不能与卡具完全贴合，难以保证设计图纸的要求；整形后产生的双R 现象，约占总数的50%。经分析，在锻造过程中型腔内产生的气体没有被完全排净，占据了一定的空间，使锻件局部有未充满现象；双R 的产生重要是校平模与锻件尺寸不符，此种材料的塑性很好，造成双R 现象。

4结论
     采取以上改进措施后，在 2001 年11 月生产的锁座模锻件共计3800 件中，交付合格锻件3670 件，合格率为96.58%，符合模锻件合格品率≥96%的要求。合格品率的提高还节约了材料，减少了能源（电、低压气、石墨润滑剂等）的消耗、模具磨损，降低了机加的报废率。此项改进措施荣获了2002 年度公司质量管理小组成果三等奖。