前言：“智能与绿色，转型与升级”，围绕这一主题，中国锻压网对锻压行业的规模企业进行了采访，聆听企业高层对锻压行业的发展建言献策。

近日，中国锻压网记者采访到了南昌齿轮有限公司 董事长 熊中平先生，请他为大家讲一讲南昌齿轮引进先进的韩国1600吨和3100吨两条全自动热模锻压力机生产线和日本万阳450吨全自动精密剪切下料生产线，是如何化解劳动力成本大幅提升的问题的。

中国锻压网记者：熊中平董事长，您好，感谢您接受中国锻压网的采访。南昌齿轮两年前引进韩国1600吨和3100吨两条全自动热模锻压力机生产线，一条日本万阳450吨全自动精密剪切下料生产线，在引进之前，南昌齿轮是出于什么样的考虑，从而决定引进这3条生产线的？

熊中平董事长：中国人口红利已经进入“拐点”，劳动力紧缺问题日益突出，劳动力成本大幅提升，严重制约企业发展，未来企业选择走机械化、自动化、数字化和智能化的道路，来实现高效的生产、稳定的质量和更低的成本，这成为产业革命的重要标志，即，用机器人红利替代人口红利是必然趋势；加上能源紧缺问题突显，原材料价格的不断上涨，必须尽快采用闭式精密锻造新工艺来提高企业赢利能力和竞争力。

在这样的趋势下，南昌齿轮做出了重要决策，于2011年成功投资6000余万元，购进三条国外的先进锻压生产线，分别是韩国1600吨和3100吨两条全自动热模锻压力机生产线，一条日本万阳450吨全自动精密剪切下料生产线。

中国锻压网记者：这3条生产线投产以后，在锻造能力提升、节能环保方面，有什么显著的效果？

熊中平董事长：这三条生产线实现了汽车变速箱盘类齿轮闭式精密锻造，采用快速换模和自动锻造，生产所耗用原材料可节约6%，模具费下降10%左右，采用天然气网带等温正火炉，选用齿坯锻件的余热等温正火工艺，可节约锻件热处理成本30-40%。自动化生产线大大提高生产效率，改善了工人劳动强度和安全防护等，同时震动和噪音大大降低，能耗指标也有所降低，使用无色环保脱模剂进行自动喷涂，对环境的影响降到最低，真正实现节能、环保的绿色锻造模式，工艺技术达到国际先进水平，全部建成后可新增锻件产能2万吨。

全自动热模锻压力机生产线

现在，这三条线目前也成为了南昌齿轮的主力生产线，样板化生产线。这三条线的顺利投产，使得南昌齿轮原来3公斤以下的产品每月增加50万件，设备单机产能每分钟9件，日产17000件。这样，我们在项目部署之初的设想，全部变成现实，也为我们江铃集团和南齿日后建立样板化车间，样板化工厂提供了模板和思路。从这个角度来看，这3条生产线的引进，战略意义深远！

中国锻压网记者：从韩国和日本引进的3条生产线，现在的运行状况如何？

熊中平董事长：事实证明，引进韩国生产线这个决定是正确的。

生产线从引进到最后顺利投产，只用了7个月的时间，目前也成为国内小型车自动变速箱齿形生产线中，比较先进的全自动生产线。我们的设备达不到世界最先进的每分钟20件产品产能，但目前每分钟9件的回报率和生产成本却是最经济的。该生产线主要有三个特点：

1、模具成本在大幅度下降，采用国产模具材料也可以实现一次修换生产一万多件。

2、模具更换时间每次只要15分钟，待修模具可以放在模具维修车间修理，这样大幅提高了设备开机率，提高了生产效率。

3、正常开机状态，每条线只需要2名工人。人员成本显著降低。

另外，我们使用的日本万阳快速棒料剪切机，每分钟可实现40件产量，解决了全厂7条生产线的下料问题，减少了约20人的下料队伍，节省了下料车间和锯床的投入，降低了日常人工和耗材成本。目前基本满足全厂80%的小件下料任务，从长远看来，有效降低了成本、提高了品质。

日本万阳快速棒料剪切机

中国锻压网记者：听了您的介绍，我们深切的感受到老国企焕发了新活力。在这里，中国锻压网祝南昌齿轮的发展更上一层楼。