8月19日，位于武汉经开区的东风汽车集团股份有限公司猛士汽车科技公司正启用。猛士科技智慧园区以建设世界级智能工厂为目标，打造现代化环保生态工厂，建设“零碳”工业园示范区，构建车谷走廊的绿色能源名片，以“智能制造、高端定制、越野体验、绿色零碳”四位一体的创新运营发展模式，打造行业高端智能制造新样本。

猛士园区于2022年2月3日破土动工，2023年3月28日实现产线全面贯通，14个月工业化建设跑出了“猛士速度”，首款量产车猛士917进入试生产。猛士园区的正式开园，标志着猛士917进入批量生产阶段，即将面向用户交付。

“猛士科技园区占地面积476亩，研发及园区建设总投资63亿元，配套建设办公楼及体验中心、越野体验赛道、测试跑道、整备发车中心、综合站房等设施，规划一期实现年产2万辆生产能力。”活动现场，猛士科技CEO曹东杰向到场嘉宾介绍园区特色优势与猛士品牌发展概况。

猛士科技在园区规划之初便融入节能减碳的环保理念，员工停车场、焊装车间及总装车间屋顶均安装分布式光伏板，“自发自用，余电上网”，每年可为企业提供清洁电能573.76万千瓦时，可节约标准煤约1750吨，可减少二氧化碳排放量约4670吨，还可以减少二氧化硫排放量约36吨、氮氧化物排放量约12吨，实现可观的节能减排效益。

此外，猛士科技还依托“原材料获取、产品生产、包装运输、产品使用、产品回收”完整的闭环检视，围绕产品全生命周期建立碳足迹管理体系，以实际行动高度赋能“双碳”进程，开创行业智能绿色发展新篇章。

数字化、智能化技术的深度融合，让中国的汽车工业制造能力持续开创新高。得益于极富前瞻性的整体规划，猛士园区大量应用先进的新技术、新工艺、新材料、新理念，在流程、品控、管理等多领域全面突破，奠定跻身世界先进水平的中国豪华电动越野车制造标准，围绕电动越野产品特性与技术要求，打造出具备猛士特色的数字化智能制造体系。

猛士园区的焊装车间共有62台智能机器人，具备100%焊接自动化、双主拼设计和不限车型数量的柔性生产能力。

先进的工艺水平，带来精度、强度、轻量化方面的大幅提升。行业首次应用的内高压纵梁在车架总成焊接线上得以应用，通过内高压成型技术减少焊缝长度约18米，车架总成重量优化27公斤；国内首创的铝外板钢内板滚边工艺可实现车身减重12.6公斤；在铝板烘烤变形的精度控制上采用独有技术标准，可确保变形量控制在1.5毫米以内。

不止如此，焊装全车间采用自适应焊接及群控系统完成2720 个焊点的焊接，既能实时监控所有焊点质量，生成一车一档的焊接质量管理模式，又能降低90%的焊接飞溅产生，改善车间环境。

猛士的涂装车间采用水性面漆工艺及国内首创的全哑光清漆喷涂方案，喷涂自动化率100%，可同时满足越野车、SUV、皮卡等车型的涂装要求。涂装路线采用精益高效的前处理电泳车架/车身共线，面漆线中/面涂共线形式；电泳整流器采用了最先进的IGBT分布式整流技术；纸盒干式喷房高效环保，RTO转轮废气焚烧技术可将VOC排放控制在25毫克/立方米以内。

总装车间主线采用国际先进的柔性全AGV输送线，全面覆盖内饰线、底盘线、合装岛及最终线，可结合产品需求及规划，灵活调整工艺布局和输送方式，支持承载式车身、非承载式车身和定制化车身的混流生产。猛士917的408个关键力矩，全部采用ETC伺服拧紧和TMS扭矩管理系统实现100%监控，拧紧数据上传服务器保存，实现一车一档，确保车辆的高品质装配能力。

来源：湖北车族风