近日，英国豪华汽车品牌宾利将投资300万英镑于3D打印相关设备，相关技术用途非常广泛，并计划生产超过15000个零部件。但在此必须说明，这些3D打印产品多半都不是真正的汽车零件，如图中的刹车盘，您觉得可以直接当制动系统使用吗？当然不行！目前3D打印技术应用在汽车产业仍是辅助研发为目的。

此碟盘造型为「浮动式」设计，但就只是3D打印模型，仅止于造型开发与风洞测试，或是客制化零件打样检视安装于实车的成效，还不能当作汽车零件使用。

如果要用于制动系统这种对物理性能要求非常高的产品，目前仅能生产煞车卡钳的外壳，还不能用于打造刹车盘甚至轮毂，材质强度仍达不到要求，但是未来则是大有可为，不过相关设备还在进化当中，因此宾利的相关投资，充其量仍不是一笔可观的金额，但投资效益则是颇具成效。

事实上多数的3D打印零件，最主要的功能与目的是辅助新车型的研发，比如说外观与内饰的设计，昔日必须仰赖木工或油土模型，需要花费许多时间，但是有了3D打印科技，搭配计算机快速又精确的修正，可以大幅缩短新车型开发时间。

再来就是非常重要的风洞测试。昔日必须仰赖实车或模型测试，同样旷日废时，而且修改并不容易，所以车厂之前并不会那么在意新车的风阻、下压力表现，因为过于着墨在这些地方，绝对会拖延到新车上市时间。

但是应用3D打印技术后，可以精确打造出按照实车比例缩小的模型，应用在自家的小型风洞内进行测试，如此一来就不需要向航天单位借用大型风洞，租金昂贵、测试时间受限、浪费车辆与人员移动时间与成本。

为了达到最精确目的，因此等比缩小模型车上的细部设计，都必须比照实车样式，引擎、变速箱、排气管、悬挂结构…等都不能少也不能歪，之前虽然也能这样做，但必须仰赖大量的人工作业，应用3D打印显然省事多了。为何今日的新车风阻系数表现一台比一台更强？相信读者不难体会。

来源：车车汽车行