4月17日，年产60000吨大型高端装备封头生产线暨核心装备39000吨智能双动压机器投产启航仪式活动在神州精工举行。该设备高23米，总重2000余吨，在不同部位配备了25个冲压油缸，此次投产运行的核心设备3.9万吨智能双动压机，填补了国内外封头整体成型、整体热处理装备能力的空白。

“无论从体积、重量、冲压压力，还是从生产加工能力来说，该设备都是当之无愧的‘国内老大’！”据中国锻压协会秘书长张金介绍，在此之前，国内封头成型设备压力最高不足2万吨，一次成型椭圆封头、半球封头直径分别在6.5米、4.5米以下，成型厚度在180毫米以下，单件封头的重量在60吨以下。

而这台设备一次成型生产的椭圆封头、半球封头，最大直径可分别达7.5米、6.5米，封头成型厚度最高可达360毫米，单件封头重量可达120吨，让国产封头生产加工能力和水平实现了质的飞跃。

2019年年初，神州封头与外省某装备企业展开联合攻关，克服了设备压力不足等行业难题，历时近两年时间，才完成了该设备的生产、安装。

封头，又称端盖，是指用于封闭容器端部使其内外介质隔离的元件，是航天航海、原子核能、石油化工、食品制药等诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件。随着我国实现重型火箭、深海潜水器、核电设施等重大技术装备国产化，装备制造业逐渐振兴崛起，一系列“国之重器”迫切需要“覆盖面”更大、质量更高的封头进行配套。

此前，为了生产出“超纲”封头，封头企业通常“化整为零”，把封头“分割”成数个“瓜瓣”，再重新组合、拼装焊接才能最终投入使用。采用此方法生产的大型封头，中间环节多、制造周期长，整体一致性较差、焊接部位承压能力较弱，且加工能力仍有 “瓶颈”，不能完全满足需要。

3.9万吨专业封头成型压机的问世，减少了大型封头因“分瓣”而多出的中间环节，让制造周期缩短了近9成，还极大降低了原料的损耗，同时大幅提高了产品的性能，再次打破封头“尺寸瓶颈”，可以为更大的大型装备提供保障。

神州公司总经理朱贵洲说，该设备还融合了自动化、5G等最新技术，具备了远程监控功能，让客户可随时查看产品的加工细节、进度；实现了远程控制、压力自动控制，进一步用“电脑”代替“人脑”，让操作更精准、更稳定，让产品质量“更上一层楼”。

据了解，神州公司是国内较早取得锅炉、压力容器封头生产许可证的专业企业之一，曾参与生产我国4500米深潜器耐压壳、火箭推进器专用封头、霞浦快堆工程主容器封头，产品覆盖医药、航天、核电、船舶等十多个领域，出口美国、德国、东南亚等数十个国家和地区。

来源：新乡广电传媒