在Safran（赛峰）集团与SLM Solutions的一个联合项目中，双方采用选区激光熔化（SLM）增材制造技术成型了一款商务喷气式飞机的前起落架组件。这也是全球范围内首次采用SLM 3D打印技术，进行超大尺寸飞机零部件的3D打印工作。

该项目的目标是证明使用选区激光熔化技术进行主要组件增材制造-3D打印的可行性。组件经过重新设计后，更加适应于金属增材制造，不仅节省了整个制造过程约时间，同时还减轻了15%的重量。

由于该零件的结构要求非常严格，既需要在枢轴上转动，保证起落架能够自由收放，同时还需要吸收机轮的机械应力。为此，Safran集团选择了钛合金用于最终打印，该材料不仅拥有出色的机械性能，同时，在不做任何表面处理的情况下仍能保证优异的抗腐蚀性，这无疑延长了零件的使用寿命及耐用性。

Safran起落架系统增材制造项目负责人Thierry Berenger表示：“我们选择SLM Solutions作为合作伙伴，正是因为他们专业的增材制造知识以及性能强劲的SLM®800设备，无论是设备尺寸还是设备的可靠性等方面，都完全满足我们的使用要求。”

SLM®800扩展了垂直方向的成型尺寸，更加适合大型零部件的生产。该设备不仅运用了SLM Solutions久经市场验证的四激光技术，同时还配置有更多创新功能，诸如拥有专利的风场设计以及永久过滤系统，确保了设备最高的稳定性。

SLM®技术的优势之一是灵活性。设计思路可以快速地进行修改、打印以及测试，从而大幅缩减整个原型开发的周期。

SLM Solutions全球服务与解决方案执行副总裁Gerhard Bierleutgeb补充道：“通过增材制造技术实现快速成型，从而进一步缩短资质认证阶段的周期。我们仅需要几天，就可以在SLM®800上生产出主要组件，但如果使用锻造工艺，整个过程将耗费几个月的时间。”

来源：3D科学谷