锻造是在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状的零件（或毛坯）并改善其性能的加工方法称为锻造。

可以这样理解，锻造就是将金属棒材、线材、板材、铸锭或块金属加热或不加热，在力（能）的作用下成形的一种加工方法。俗称：打铁。锻造属于金属塑性成形，大都是体积成形，是指利用锻造设备上的锤头、砧块或模具，对金属坯料施力产生塑性变形。根据锻件的尺寸和形状、采用的工模具工装结构和锻造设备的不同，锻造分为自由锻和模锻，锻造出来的产品称之为自由锻件和模锻件。

自由锻是用简单、通用性工具，或者在锻造设备上、下砧之间直接对坯料施加外力，使坯料变形，而获得所需的锻件几何形状及内部质量的锻造方法。模锻则是利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法。

当下，行业内将粉状、粒状或纤维状的金属或非金属材料放入成形温度下的模具型腔中，然后加压合模而使其成形并固化的制造方法称为模压成形，又称压制成形或压缩成形，尽管与传统的定义有区别，但一些情况下也将模压成形归类于模锻范畴。

大锻件是相对概念，分大型模锻件、大型自由锻件、大型环形件和大口径厚壁无缝管件。使用8MN以上自由锻液压机或30KN以上自由锻锤生产的自由锻件称为大型自由锻件。使用60MN以上模锻压力机、80MN以上模锻液压机或100KN以上模锻锤生产的模锻件为大型模锻件。大型锻件主要用于电力、冶金、石化、船舶、机车车辆、模具、航空航天、兵器、重型机械和汽车、矿山机械、通用机械等行业。

金属的挤压、镦锻和回转加工成形等属于特种塑性成形，在国内外也列为锻造生产工艺类，生产的产品也被称为锻件。

金属回转加工成形分为仅金属坯回转或仅工具回转或两者都回转，从而使金属坯料变形的塑性加工方法，包括纵轧、斜轧、摆辗、辗环、楔横轧、辊弯（或弯卷）、辊锻和旋压等。成形环件内径Φ500mm以上的为大型环件；挤压管件内径Φ300mm以上壁厚30mm以上的为大口径厚壁管件。

由上述内容可以看出，锻造是需要钢锭、钢坯和坯料的，而提供钢锭、钢坯和坯料的主要形式就是金属冶炼。

锻造企业建设炼钢，主要目的是满足锻造的特殊性需要，这个特殊性主要包括多品种小批量，高性能及高参数、专用工艺方法、技术路线，节能减排和节约成本的特殊需要，特别是国家重大技术装备自给能力的重要需求。

国家重大技术装备、重大工程建设锻件需求量少，属于小批量、多品种和多批次需求，大炼钢无法满足这样的坯料需求。

国家经济建设、国防力量、现代科学技术快速发展需要的锻件质量要求特殊，锻造必须从材料冶炼、浇铸和制坯做起，实现材料、锻造、热处理和机械加工的一体化工艺设计，属于小批量、多品种和多批次生产，锻件纯净性、致密性和均质性更高水平的要求，大炼钢无法满足这样的坯料需求。

国际上先进的锻造方式是采用热送钢锭或钢坯进行锻造，省去了需要冷下来再加热的消耗（钢锭或钢坯从钢厂到锻造厂必须冷却后运输），可以大大缩短制造周期和降低能源消耗，这个工艺不但适应于大型锻件生产，也适应于一些特种铝合金和镁合金中小型锻件的生产。对于一些铝合金和镁合金锻造，不加冶炼和轧制连线生产，材料利用率很低，材料损失30%-40%左右，锻件废品率也比较高，一般要在5%以上，这也是我国与欧美日制造工艺的差距，在高端铝合金和镁合金锻造市场竞争力不足的重要原因之一。

随着锻造技术的进步，当下锻造的技术路线有了很大的变化。锻造核心零部件的结构形状趋向一体化设计、尺寸规格明显增大、形状复杂化，材料纯净化，性能指标极限化，突出体现了“高端”锻件的典型特征。新一代大锻件技术要求愈加严格，制造难度显著增加，体现在材料、设备、工艺、操作等方面的极限制造技术的重要性更加凸显。锻件热处理方面，性能要求近乎达到材料极限，追求更高的强韧性匹配，更好的组织均匀化程度是新一代高端锻件的典型特点和发展趋势。一体化技术路线还体现在选用连铸连轧坯锻造，除了有炼钢需求外，也需要轧制制坯。

锻造发展的目标还聚焦在减少耗材、减少能耗和节约成本，在制定锻造工艺路线、工艺方法时不能只瞄准锻造，需要从原材料、材料成形、使用性能一条龙开展研究，做到料要成材、材要成器、器要好用。因此炼钢、轧制在锻造需要的时候应该作为工艺链的延伸，不应为产业链的延伸处理。

基于以上论述，我们恳请国家在治理钢铁行业过程中，不应将锻造配套的工艺链需要以钢铁冶炼对待，在钢铁行业中看到的冶炼，在锻造行业中是作为坯料准备或者制坯工艺环节。

判断属于钢铁冶炼还是属于锻造用炼钢，有三个区分特征：一是冶炼后的钢材是否用于本企业的锻件生产，是否出售钢锭或钢坯（包括经过开坯和轧制的块、棒和型材）。二是冶炼是否与其企业具有的锻造能力匹配或与企业规划和执行中的产品大纲相匹配。三是企业是否有比较完整的精炼设备。

最后，中国锻压协会代表广大行业企业恳请国家发改委、工信部、生态环境部能对外明确概念，还锻造行业一个公正、可持续的发展空间。