近年来，纳铁福武汉分公司投资1.6亿元对武汉二厂三期进行智能化改造，大幅提升核心零部件的自给能力。纳铁福武汉分公司在武汉成立13年，生产能力从2009年7万根增长到去年的818万根，成为全国最大的汽车传动轴单体工厂。

“把精益生产的数据作为智能化的基础，在上智能化前，我们把每个工位上有多少颗螺丝钉都一一记录下来。”纳铁福武汉分公司总经理王亚哲分享智能化改造经验，他把智能化改造比喻成一辆车，精益化生产是路，智能化是倒逼企业先修路，以精益生产为工具，用智能化的方法来提升效率，分公司应在智能化中发挥主导型作用，用智能化来提升精益化的生产水平。

在大批量上马智能化项目前，纳铁福武汉分公司派出多名人员到欧洲和日本的分公司进行学习，了解全球分公司发展趋势，然后制定纳铁福武汉分公司的发展战略目标。目前纳铁福武汉分公司生产的汽车传动轴供应32个品牌的45家整车厂，全国第一，去年产值为36亿元。

在纳铁福武汉分公司“信息中心”的屏幕上，数字不断在跳动，所服务的45家整车厂的传动轴库存数据，在纳铁福武汉分公司的屏幕上实时显现。一旦下游厂家的传动轴库存低于警戒值，就会发出警报，第一时间沟通安排生产。

“以前设备发生故障后，由操作工填写纸质报修单，现场各类纸质检测报告繁多。”纳铁福武汉分公司高级经理陈晨杰介绍说，通过智能化改造，实现了分公司的无纸化，每年节省纸张3万张以上，到场响应时间大幅提升，仅用纸成本核算节省至少12万元/年。

同时纳铁福武汉分公司有着60条产线，近千台设备，每一台设备都有着自己的“电子病历”，一旦出现故障，8分钟内即可响应，通过查询设备病例上的“既往病史”，给维修人员节省了大量时间。同时实现了故障处理全过程监控，维修时间平均降低10分钟，设备故障率从0.61%降低至0.47%。

来源：长江日报