日前，中国船舶武汉重工某型连杆模锻毛坯完成锻造成形，标志着连杆模锻技术研究又向前迈出可喜一步。船用低速柴油机连杆是公司“民船动力部件”板块核心产品，其外形较为复杂，业内均采用自由锻的方式生产锻件毛坯。

自由锻连杆毛坯存在工艺辅料多、材料利用率低、加工工时长等问题，造成连杆生产成本高和加工周期长。实现连杆模锻不仅是降本增效和保交货期的需要，更是公司持续保持船舶铸锻件行业技术引领地位的需要。连杆模锻技术难度极大，国内外尚无成功先例，该公司各单位通力协作，积极推进项目进程。

一是由技术中心作为项目负责单位，提前完成工装模具制备工作和原理验证工作；二是成立专项小组，召开工艺交底会，将工艺流程细节向操作人员反复讲解，并提前对过程中可能出现的问题列出解决方案；三是为保证项目进度，技术人员紧盯项目进度，在实际锻造过程中，密切关注设备运行状况，确保按计划完成研制项目任务；四是公司各单位紧密协调，在人员满负荷、机台满负荷的情况下，利用生产间隙，完成了6件坯料厚端模锻及其中2件坯料薄端模锻。

目前，2件完整的连杆模锻毛坯已完成锻造成形，初步划线满足加工要求，具备下转加工条件。据悉，采用模锻后，连杆生产的钢锭消耗明显减少，综合生产成本大幅下降。

来源：武汉重工