针对螺旋焊管工厂，舒勒不断开发并优化设备，旨在建立稳定安全的工艺流程，提供高品质的大口径钢管，降低运营成本并提高自动化水平。最近，舒勒公司推出了创新解决方案 Pipe ID 4.0。作为大口径钢管制造的综合工艺流程实时控制系统，它能够进行追踪与跟踪、综合设备效率 (OEE) 监控、条件监控、智能诊断以及能耗监控。

图1：舒勒针对大口径钢管的制造推出了 Pipe ID 4.0 综合工艺流程实时控制系统

舒勒在其他生产线中（如火车车轮生产线）已经采用了设备监控系统。所采集的生产数据包括所有计划内以及计划外的停机时间及其原因、故障信息、目标产量/实际产量与零部件质量。基于这些信息，系统操作员就可以计算出 OEE。通过对参数永久性记录，在需要时可以实时进行周期精准响应；通过条件监控，可以定期检查损坏与磨损情况；通过智能诊断，能够极大地提升故障诊断的速度。

图2：它具有追踪与跟踪、综合设备效率 (OEE) 监控、条件监控、智能诊断以及能耗监控等功能

对于大口径钢管来说，产品数据采集尤为重要，尤其是根据 API 5L 标准，采用超声波、静水压测试和 X 射线对高等级钢管 (X100) 的尺寸或焊接质量进行检测时更是如此。舒勒将过去的模拟X 射线系统升级为数字X 射线系统，这样可以更加便捷地与 Pipe ID 4.0 进行整合。系统包含了一台工作站服务器，用来存储测试结果以及所有其他设备参数。

借助网络标签打印机或喷印设备与条形码扫描仪，可以对工厂内的所有钢管进行追踪和跟踪，保证其精密公差和卓越品质。在数据库中，还可以对卷料存储区进行管理，卷料数据将与所加工的钢管进行关联。平板电脑、智能手机等移动设备也可用于监控与评估。

配有 ERP 接口的光纤网络

工作站服务器也是光纤网络的重要组成部分，所有设备通过工业交换机进行联机。这样，就可以对整个工作流程进行查看，包括单台设备的状况、各工位的运行与故障的总体情况、单个钢管的生产时间以及故障报告。同时，还集成了客户 ERP 网络的接口。

工厂中可授权 50 个操作员终端访问有关实际工作时间、每个单位时间加工的钢管数量、生产速度、工厂状态以及工位（如离线焊接台、静水压测试设备、交叉焊缝与修复台、检查台与钢管端面坡口机）错误消息等信息。这样可以减少操作工作量，降低维护与维修成本。

图3

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图5 可授权 50 个终端查看工作流程（图3、4）或独立工位（图 5）的情况

此外，通过结合引、熄弧板焊接以及裁切机器人、最终钢管测量、磨削与钢管刻印，舒勒开发出了一套可同时用于钢管两个端面加工的全自动系统。对于直径为 20-88 英寸的钢管，最短的加工周期约为 5 分钟。这套系统具有卷料更换与直径调整时间短、灵活性高、停机时间短等特点，进一步提高了舒勒螺旋焊管工厂的自动化水平。

来源：舒勒