在广东富华重工制造有限公司位于江门台山的实验室，数名技术人员正在对车轴进行80万至100万次的垂直压力试验，以试验产品的抗压强度；而在实验室的另一个角落，工程师们正在对车轴刹车片进行磨合试验……

作为江门年研发投入最高的企业之一，类似的研发场景在富华重工几乎每天都可以见到。而在众多研发团队中，该公司去年引进的车辆关键零部件先进设计制造研发团队的工作进展尤其引人关注。

技术突破，新产品得到国外知名汽车厂商关注

“目前，我们负责的‘整体驱动桥壳挤压成形及自动化制造技术’项目第一阶段的研究工作已基本完成，并小批量试制出富华重工驱动桥产品中最大的510驱动桥壳体。”团队带头人、吉林大学副教授于鸣介绍，该团队已经掌握了整体驱动桥壳体挤压成形技术的工艺方法，该项技术在我国属于首创。

“作为我们与吉林大学全面战略合作的重点项目之一，‘整体驱动桥壳挤压成形及自动化制造技术’项目技术含量高、实用性强。”富华重工相关负责人说，创新团队的研究方向与该公司的产业转型升级方向高度吻合，相关研究成果将对企业乃至江门的科技创新起到积极的推动作用。

从去年开始，于鸣带领团队成员开始攻克整体驱动桥壳挤压成形的技术。“我们完全摒弃了传统的焊接方式，利用挤压技术，最终掌握了驱动桥一体化成形的新工艺。”于鸣说，该团队用了一年多时间，终于解决了成形中的难点，为富华重工批量生产整体驱动桥壳体奠定坚实基础。

新产品应用了哪些新技术？

对此，于鸣解释，该团队研发的新产品应用了各种自动电气控制技术，实现了机、电、液先进的自动化控制系统，可精准控制尺寸，解决了分段成形的各种焊接缺陷。

数据显示，与传统产品相比，富华重工创新团队研发的新产品预计材料利用率比冲压焊接工艺提高20%，大大降低驱动桥壳体的制造成本。而在性能方面，新产品的疲劳寿命试验可达100万次以上，是传统产品使用寿命的2倍。

“过去一年里，我们试产的整体驱动桥壳体先后参加了美国、德国等欧美传统制造强国的各类行业展会，吸引了福特、奔驰等国外知名汽车厂商的关注。”富华重工有关负责人介绍。

生产一线，投资过亿元打造自主知识产权生产线

“目前，我们已经小批量试制出富华重工驱动桥产品中最大的510驱动桥壳体。”富华重工设备副总经理王元忠指着新搭建的生产车间告诉笔者，富华重工仅仅在生产设备方面的投入就已经超过了1亿元，“这是全国第一条整体成形桥壳生产线，具有自主知识产权。”

“这条生产线正式投产后，我们计划年产10万支整体桥壳产品。”王元忠透露，目前生产线已安装落位，开始全线调试，目前已实现小批量的试生产。这意味着，富华重工在我国率先制造出两端带有轴头的整体驱动桥壳体，成为国内第一个实现整体驱动桥壳体量产的企业。

笔者还获悉，富华重工将力争年内完成调试工作，同时加紧改进相应的模具结构、自动化机械手、液压系统，计划明年实现大规模量产。另外，在应用新技术的基础上，该公司还将对另两款桥壳新产品小批量生产进行论证。

“2019年，我们将设计更多整体驱动桥壳体产品的模具，并进行工艺验证。”于鸣说，明年富华重工将继续完善整体驱动桥壳体挤压扩胀自动化生产线，实现多品种整体驱动桥壳体的量产。

来源：南方日报