8月22日15时，湖北三环车桥有限公司（谷城）联合车间机加工段工人左金准时来到工位，利用吊爪将汽车前轴放到生产线上，然后启动设备按钮。

这样“轻松”的工作，在两年前无法想象。那时，生产一个汽车前轴，需要经过13至15台机床加工，不仅耗时长，产品质量也参差不齐。现在，一台全自动数控机床就能完成，只需15分钟。

今年底，随着三环车桥轻量化汽车前轴智能制造车间的投产，左金的劳动强度将进一步减轻。届时，物料的转运工作将交给自动物流小车完成。

从机器换人到万物互联，如此“聪明”的车间，到底啥模样？三环车桥总工程师张金刚介绍说，偌大的厂房里，看不到几个工人，在高度自动化和数字化的操作车间里，只看到切割机、焊接机、机械手等在空中挥舞。从下料到产品下线，每个环节完工大约需60秒。“这座智能制造车间投产后，生产效率可提高35%。”张金刚充满期待。

过去，各生产环节是独立的。从下料、锻造、热处理、机加工、油漆到包装发运，需要人工转运和记录，一个产品生产周期约为20天，质量只能靠事后检验。

现在，通过ERP（企业资源管理）、PLM（产品全生命周期管理）、MES（智能制造执行）等系统实现信息化与制造融合，“信息孤岛”被打通。

从下料开始，每件产品都有属于自己的数据信息，并在研发、生产、物流等环节中不断丰富。一个流程下来，每件产品产生几千条信息，为系统积累了大量的数据资源。

把材料参数录入系统，操作员在电脑上发号施令，智能化流水线就能“心领神会”，“按部就班”地生产出合格产品。“废品率可下降16%。”张金刚说。

届时，开发一个产品的周期可从120天缩短至80天以内，每个环节的生产时间可由120秒缩短为60秒，实现智能生产。

“智能代工”带来的不仅仅是劳动强度的降低。

在传统的制造中，先由研发部门出图纸，然后交给生产部门做样品，图纸再返回研发部门调整、修改后再进行生产。

在智能制造工厂里，这个流程已被颠覆。技术部门可直接将图纸用电脑发到现场，剩下的都交给“聪明”的生产线。

技改加创新，订单源源来。今年1至7月，三环车桥的营业收入同比增长51.1%。

无独有偶。湖北三环锻造有限公司（谷城）也依靠智能制造闯出一片新天地。

2015年，该公司“汽车复杂锻件智能化制造新模式”项目，成为我市第一个国家智能制造专项项目。今年，该公司入选全国制造业与互联网融合发展试点示范。

该公司规划发展部部长邵光宝介绍，在机加工生产线上，有许多传感器、扫描仪。它们对生产线上的产品规格、尺寸进行扫描比对，实现自动检测并实时反馈，提升产品品质，产品不良率降至0.05%。“现在，我们可实现‘今天下订单，明天出产品’。今年以来，公司订单满满，营业收入同比快速增长。”邵光宝说。