在动力电池能量密度提升和电池包轻量化压力加大之下，动力电池企业对锂电池精密结构件制造企业在新产品、新技术等方面提出了更多的要求。

记者了解到，目前精密结构件制造企业基本上都在忙着设计新方案、测试新材料、改进生产工艺，给电池客户打样、测试新产品，帮助电池企业优化PACK结构以提升电池系统能量密度。

事实上，自去年底以来，各大动力电池企业就开始忙着通过各种方式提升电池能量密度和通过电池系统能量密度检测。

“减轻结构件重量占比和优化系统结构，是当前动力电池企业提升电池系统能量密度必须要做的事情。”天津力神电池股份有限公司副总工程师苏金然对高工锂电网表示，提升电池系统能量密度需要实现电池轻量化，这需要从各个方面进行优化。基本上大型电池企业在年前就在这方面有提前准备，年后的工作进度会大大加快。

作为锂电池和电池模组的重要组成部分，电芯外壳顶盖、钢/铝外壳、正负极软连接、电池软连接排等精密结构件，对锂电池的安全性、密闭性、能源使用效率等都具有直接影响。由于 新能源汽车 在使用过程中需要大量的电芯串、并联在一起保证能量供应，导致需要使用大量的结构件产品以保证动力电池的安全，而这并不利于动力电池的轻量化。

根据新补贴政策通知，对纯电动乘用车电池系统能量密度高于120Wh/kg的给予1.1倍补贴，能量密度越高则可获得的补贴金额越高。而根据2017年第一批新能源汽车推广应用推荐车型目录所配套的动力电池情况来看，绝大部分的电池系统能量密度都低于120Wh/kg。

在此压力之下，减少结构件比重、采用新产品新工艺、优化结构方案、就成为了企业给电池减重提升系统能量密度最直接的方式。

“主流的电池企业都率先对原来的结构件提出了更改要求，采用新产品和结构优化，其它的电池企业也在跟进。” 深圳市瑞德丰精密制造有限公司总经理王有生告诉高工锂电网，目前公司边生产边设计新产品，进展比较顺利，已有个别新产品小批量生产，大部分还处于测试阶段，预计很快将批量生产。

据了解，为了实现电池模组、PACK轻量化的目标，电池企业主要对锂电池结构件在材料属性、结构、重量、精密度、一致性等方面提出了更多的要求。这就要求结构件制造企业在产品研发、制造工艺、产线自动化、精密模具开发制造等方面具备更高的能力。

“我们现在忙着给客户打样新产品，这两个月都在和客户就新产品开发设计方面做更多的准备工作。”深圳市欣迪盟新能源科技股份有限公司董事长陈元刚指出，为了满足轻量化的要求，整个电池包内部都要发生很大的调整，公司将根据客户的要求，在新产品研发设计方面提出更优的解决方案。

值得注意的是，精密结构件生产过程需要通过精密生产设备和高水准的生产环境来保障。结构件制造企业需要采用柔性制造设备、数控机床、工业机器人等自动化、精细化程度较高的高端制造设备，同时对制造环境的温度、空气中粉尘含量、设备表层绝缘程度等均有较高要求。

“电池壳体越来越薄，尺寸越来越大，但对其拉伸强度、重量、安全性的要求越来越高，原有的设备已经无法满足新产品的制造要求。”深圳市鑫东达科技有限公司常务副总徐小江指出，当前国内电池型号繁多，壳体尺寸大小不一，这就要求企业开发多重模具和增设产线，企业面临多重压力和风险。

上述人士认为，由于新产品从设计到批量生产需要经过一定的时间周期，认证周期较长，加上2017年第一季度电池企业主要忙于提升电池能量密度，尚未大规模量产出货，因此对结构件的需求较少。预计锂电池结构件市场将从4月份逐步开启，到下半年迎来真正爆发，届时技术实力强、与客户供应关系稳定的结构件制造企业将更有优势。