助力“中国智造”

通过现代威亚提供的机床设备及系统集成解决方案，海通车桥建立了国内第一条轮毂制动毂总成自动化生产线。原本人工实现不了的尺寸，通过现代威亚机床及辅助设备得到很好的保证，产品精度也大幅提升；尤为值得一提的是，自动化生产线大规模提高了加工效率，大幅缩减了制造成本，海通车桥也由此获得了更强大的市场竞争力。

产量提高50%的生产线

走进海通车桥轮毂制动毂总成自动化生产线，眼前的景象用“蔚为壮观”来形容也不为过：整洁明亮的现代化厂房中只有三排机床设备在有序运行，配备的桁架机械手灵活自动地抓取、翻转、搬运工件，从加工到搬运，从视觉定位到装配，从清洗到动平衡，完全由现代威亚机床及辅助设备、配备的工业机器人、清洗机和动平衡机来完成，现场工人只需要偶尔检查设备运行情况。

在这个轮毂制动毂总成生产车间，3条自动化生产线从机加工设备到整体解决方案全部由现代威亚提供，从2015年6月份第一条轮毂生产线开始布局到10月正式投入生产，现代威亚仅仅用4个月时间就让海通车桥的生产线顺利、平稳地开始运行。目前，海通车桥该车间拥有1条轮毂生产线、1条制动毂生产线及1条总成装配生产线。

在刚刚交付的总成装配生产线上，由17台现代威亚进口设备构成（其中13台为现代威亚立式车床LV系列产品），配备视觉识别系统及工业机器人，近200斤重的产品，走完全程只需要96秒，它的投产使企业的产量提高了50%，产品精度也大幅度提升。

“通过现代威亚提供的高效率、高精度机床产品及自动化生产线解决方案，目前，我们日生产量能够达到300件，在达到预定产量的同时，能够保证加工出来的成品完全符合技术要求。”海通车桥车间主任杨桂森表示。

海通车桥车间主任杨桂森

突出的系统集成能力

据悉，海通车桥这个轮毂制动毂生产车间生产的产品主要为解放汽车供货。众所周知，中重型卡车的轮毂制动毂由于选用铸铁材质，工件重量往往在上百斤以上，如果用单机设备加工，需要配备大量的操作工人，每年人工成本10%的递增速度不仅使企业利润大幅缩水，还因为繁重的体力劳动使工人疲劳度提高，既存在安全隐患，又影响了工作效率。

走在行业发展前列的海通车桥高瞻远瞩，看中现代威亚在机床行业40多年的设备生产经验及在自动化生产线上积累的许多成功案例，选择与现代威亚牵手，以持续保持引领行业发展的技术优势，助力中国智造。从单机产品到自动化生产线，不仅是简单的1+1，更需要系统集成能力，包括供料单元、加工单元、输送单元、分拣单元、装配单元等。一方面，组成生产线的装备必须稳定可靠，另一方面更需要做好每个单元之间的系统集成，稍有偏差则谬以千里。

杨主任表示：“为了达到当时定的96秒的生产节拍，现代威亚技术团队与我们进行了反复的探讨与试验，凭借着现代威亚优质的产品及成熟的系统集成解决方案，以前传统工艺模式操作难以保证的生产节拍、加工精度、生产效率、装配工艺现在都得到完美解决。”

据悉， 现代威亚为海通车桥设定的目前日产300件的生产线并未达到最大的利用率，一旦产能需要提高，仅需技术改造和方案优化便可使产能实现再次翻番。

选择与行业引领者合作

事实上，与现代威亚签订轮毂制动毂生产线项目之前，也有其他国际知名机床品牌参与竞标，海通车桥对各个厂商提供的方案都有做半年以上的评审。言及为何最终选择现代威亚，杨主任表示：“与行业引领者合作，使我们更放心。”

在选择与现代威亚合作之前，“用户中的生产商”名号使海通车桥对现代威亚产生浓厚的兴趣，通过对韩国工厂的实地考察，并参观位于日照的发动机工厂，现代威亚在机床设备上优异的性能和成熟的系统集成方案能力深深打动了海通车桥，并最终促成了彼此间的合作。

不仅如此，体贴周到的服务也解决了海通车桥的后顾之忧，现代威亚在青岛特地设立了常用备件的应急仓库，能够保证海通车桥自动化生产线得到最大化的正常运行；现代威亚团队经常前往海通车桥生产线进行事前预防检查和售后维修保养，随时化解可能出现的故障问题；同时，现代威亚团队也通过定期的各种技术培训，帮助海通车桥提升专业技术能力。

自动化必然是金属加工的发展趋势，海通车桥也预留了许多空间应对汽车零部件加工需求，而现代威亚必然是未来海通车桥引进设备及生产线的首选合作伙伴。