中国科学院金属研究所从2007年开始进行新一代稀土钢共性关键技术研发，通过大量实验室研究和工程化试验，技术取得重要突破，批量生产结果表明，在钢铁成本不增的前提下，钢铁品质可获得显著提升。

稀土堪称“工业维生素”，可显著提高钢的韧塑性及耐磨、耐热、耐蚀性。但它在钢中的应用也是钢铁行业悬而未决的老话题。上世纪80年代，我国曾掀起稀土钢的研发和应用高潮，但是在钢中加入稀土后，钢的性能变得时好时坏，在大规模生产过程中也极易堵塞浇口，虽经多年攻关仍未能突破技术瓶颈。目前，除少量钢种外，钢铁企业在实际生产中几乎放弃了稀土的应用。

中科院金属研究所材料加工模拟研究团队在李依依院士、李殿中研究员的指导下，通过对单重百吨级大钢锭的实物解剖和计算，发现杂质是导致成分不均匀的主要根源，据此提出新的钢中缺陷形成机理，这在行业内引起很大反响并迅速获得应用。此后，研究团队深入钢企实地考察，通过大量实验室研究和工程化试验，进一步发现了稀土合金和钢水“双纯净化”的关键作用，研发出“稀土钢纯净化制备技术”，实现了在钢中添加稀土后的工艺顺行和性能稳定。

“如同一盆水中滴入一滴墨水，1吨钢只需加入200克左右的微量稀土，即可起到细化变质夹杂、深度净化钢液和强烈微合金化作用，大幅提升钢的韧塑性和疲劳寿命，使钢更加坚韧、耐热、耐磨、耐蚀，并且镧、铈等轻稀土的价格低于镍、钼、铌等贵金属，在生产过程中基本不会增加钢企成本。”李殿中介绍，稀土加入轴承钢后，影响疲劳寿命的大尺寸夹杂物数量减少了50%；加入模具钢后，其使用寿命提高1倍以上；加入重轨钢后，疲劳寿命提高了30%以上。

目前，包头钢铁集团利用这项纯净化制备技术，已创造稀土钢千吨连浇记录，工艺顺行稳定，这对稀土钢在我国大规模工业化应用具有标志性意义。此外，鞍钢集团、本钢集团、西宁特钢、西王特钢、湖北新冶钢等10余家大型钢铁企业已利用该项技术在30多个品种钢中进行了7万余吨的批量生产试验。

据介绍，研究团队将进一步与骨干企业开展深度合作，在轴承钢、模具钢、齿轮钢等领域进行生产，打造我国特有的稀土钢品牌，助推钢铁行业转型升级。