日前，东北大学易红亮教授团队研发出抗拉强度超过2GPa的热冲压成形超高强韧钢新钢种，该钢种在本钢集团板材有限公司实现了规模工业化量产，成功应用于北汽新能源纯电动两座车型“LITE”。这是2GPa级超高强钢在全球范围内首次投入批量化工业应用，相比传统热冲压成形高强钢，性能提高20%以上，比各大钢铁公司巨头开发的1.8GPa级热冲压高强钢性能提高9%以上。经通用汽车中国科学研究院合作评估分析，与欧日韩等国际钢铁巨头的1.8GPa强度钢比较，该新材料在全球范围内首次实现了2GPa以上超高强度兼备优良韧性和延伸率的技术突破，其强度和延伸率均大幅优于其他国际前沿水平。

随着全球汽车保有量的与日剧增，能源短缺、环境污染等一系列问题日益突出，节能、环保和安全已成为汽车设计和制造的关注点，汽车的轻量化和高强度成为汽车工业不可逆转的趋势。超高强钢板，以极佳的强度，成为目前汽车A柱、B柱、保险杠、边梁、门梁等重要安全防护部件用钢的最佳选择。

热冲压成形工艺技术，可以克服传统工艺下钢板回弹严重、成形困难、容易开裂等难题，是一种获得超高压强度冲压件的有效途径。目前各大汽车钢生产企业所广泛采用的为抗拉强度1.5GPa的热成形高强钢。在汽车轻量化的大趋势下，追求更高的强度从而实现在保证安全性的前提下有效减轻重量，成了国内外汽车用钢的研究热点，然而技术瓶颈在于，如何在现有热冲压条件下，在确保热冲压构件的延展率和韧性的同时，协调和平衡超高强度与韧性、延展率的关系，将抗拉强度提高至1.8GPa以上。

东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室易红亮教授带领技术团队，针对突破汽车用1.8GPa以上超高强钢的强度与韧性和延伸率间的矛盾这一难题，积极探索，大胆创新，提出将钒微合金化与热冲压工艺条件耦合实现晶粒细化，并通过纳米碳化钒析出降低马氏体中的碳含量，从物理上抑制1.8GPa超高强钢脆性马氏体生成，从而根本上改善材料韧性，再以钢铁马氏体强化、晶粒细化、纳米碳化钒析出复合强化机制“组合拳”实现强度突破2GPa。

今年6月，易红亮团队开发的抗拉强度超过2GPa的超高强钢新钢种在本钢集团成功完成批量生产，并应用于北汽新能源纯电动两座车型“LITE”侧防撞区，实现车身相关零部件减重车身10-15%。除此之外，在工艺设计上，该钢板基于创新的材料设计，不需通过回火来改善韧性，减少了汽车零部件的制造工艺环节，为汽车企业大幅降低了生产成本，经济效益十分可观。

据悉，东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室在“中国制造2025”及产业技术升级的大背景下，积极与国内外相关知名企业合作，开展了一批具有科学前瞻性，产业应用性的创新项目，在技术突破、应用研究和技术产业化上取得的坚实的成果，有力地推进了我国在钢铁相关技术领域的进步。