本田寄居工厂的焊接工序、组装工序利用机器人提高自动化程度。这些工序均是为生产“飞度”、“VEZEL”等小型车而设计并设置的。

在车身焊接中，前半段工序使用被涂成白色的“FANUC”（发那科）机器人，“General Welding”（综合焊接）等后半段工序使用被涂成蓝色的“YASKAWA”（安川电机）机器人。

随着焊接技术的进步，寄居工大幅抑制了焊花飞溅情况（焊接时飞散的微颗粒），感觉不到以往工厂常见的车身焊接工序所特有的熏人烟雾及烧焦气味。

寄居工厂生产的飞度，其车身采用将原来称为General Welding的工序分成两部分的方法。具体包括对车身内侧的车架骨架部分实施焊接的“Inner GW”工序，以及作为外板面板焊接工序的“Smart GW”工序。

Inner GW工序

YASKAWA焊接机器人的焊接作业被设定为1台机器人约打12个焊点，总计打126个焊点。通过在狭小空间内让每台机器人多打焊点，将机器人数量从16台减少到了10台。通过采用上述两阶段的焊接工序，可优化点焊的打点作业，减少利用MIG（Metal inert Gas）焊接及螺钉紧固手段的加固工序，从而降低成本并实现轻量化。

在接下来的组装工序，工厂人员介绍了11处自动化工位中的部分工位。涂装工序后的车门拆卸以及向车身组装发动机罩等作业改用机器人来完成。并且，发动机及悬挂模块，乃至轮胎组装等的装配也都实现了自动化。

发动机罩的安装

其中有一道是被称为“Multi Suspension Mount”的发动机及底盘部件安装工序。该工序可实现多品种装配，可同时组装发动机总成和前后悬挂。在前部将发动机从上方装到车身，将前悬挂从下方升起装到车身上。位于车身中央下部的白色机器人名为“1G机器人”，该机器人用来给弹簧预加载荷，以便使车轮触地时的悬挂状态达到最佳。与此同时，发动机室内各部的紧固安装作业也同时进行，工作台上共有总计16台之多的中小型机器人。

Multi Suspension Mount工序

仪表板组装生产线通过自动化节省了部件配置场所的空间，使产生线节省了60％的空间。在实际作业中工人使用80W低功率机械手（由人握持与机器人的动作协调实施作业的机械臂），提高了作业效率，节省了人力。

另外，“盖罩”类部件的组装工序可根据从机器人配备的摄像头中获得的图像和传感器获得的信息来识别基准点，然后自动紧固发动机罩的螺丝等。

轮胎组装工位在前后轮依次实施作业。机器人备有用于输送螺母的两台以及用于安装轮胎的两台共4台，实施四轮安装作业。安装轮胎时，使用两部摄像头通过图像来检测轮毂螺栓安装位置。