图1 Index C100车床安装了940切断系统，取代了以前的车刀

在Hermann Blum(FHB)成形车间内，CNC车床正在为来自不同行业的客户加工精密车削部件。优质的服务、柔性化和高质量是赢得客户的制胜法宝。工件的开料采用的是Horn公司提供的新型940和960切断系统。由此优化了生产流程并显著提高了刀具寿命。

Hermann Blum公司创建于1948年，建厂初期只加工圆柱形销和锥形销，之后公司不断地扩大生产范围。由于该公司专注于精密、质量、柔性化和机床的现代化发展，其用户群不断地扩大。目前该公司拥有40名员工和1800?m2面积的厂房，主要为医药技术、机床制造、办公用具、传感器以及摩托车和载重汽车厂商加工车削部件。该公司的CNC纵向车床和短行程车床专门加工钢材、优质钢、铝材、塑料、钛和铜质的棒材。工厂实施3班加工作业，拥有36台CNC单轴机床，产量为1000～40?000件 。

尽早参与到客户项目之中

“当前，对于一个中等规模配套件供货商的要求是用户的工作重点转移到对外。这就要求我们提供更多的产品品种。”作为家族企业的总裁Thomas Albrecht这样表述。FHB在项目计划和开发阶段就让配套件供应商参与其中，因为他们需要的是质量。所以，配套件供应商经常积极地参与到客户的项目之中。另外的挑战是订货的更改。很多情况都是已经制定好框架合同计划，却突然减少订货数量，为此Albrecht得出的经验结论是必须优化生产流程。

在寻找优化解决方案过程中，把重点放到刀具系统上。至今为止采用的切断方案价格昂贵。FHB采用的是切断冲刀和切断车刀。“由于我们的加工品种很多，所以要经常更换刀具。这样非常耗时。”FHB公司技术负责人MartinMoser说道。除此之外冲刀磨损率高、冷却不可靠，刀具承受着断裂威胁。甚至会在工作间内产生撞击。“我们需要一套灵活且可靠的切断系统。”Moser强调说道。

Paul Horn公司负责销售和技术咨询的车削专家找到了正确的洽谈伙伴。他建议现有的Index 车床安装带直接装料的940切断系统。因为其他厂家生产的机床决定采用的是附加安装装置的方案。他们制定图纸并按照首次方案在机床上作了试验。通过机床专家与Horn研发部的密切合作共同生产了960系统样机，这台样机带有VDI或者BMT刀夹，即在机床上安装了转塔刀架。

这两套系统都装备有基本刀夹、夹持器和刀柄，960系统是由双面螺栓固定。根据客户需要，旋转的刀具可在左面或者右面使用。Horn使用的940型系统的切断刀具宽度为2～4?mm，切断深度为16～34?mm;960系统的宽度为2.5～4?mm，切断深度为22～55?mm 。

车刀是借助螺钉用夹紧销固定和冷却的。即使在较大的切断深度时也保证了生产的安全。磨损的车刀无需矫正便可轻松更换。两种方案都是通过下支架的内冷却和上夹紧销的内冷却进行。“切削液直接被喷洒到车刀上，优化了加工过程，更安全。”Shornhardt说道。宽形支撑装置的新设计使切断系统更加坚固耐磨，紧凑的结构减少了干扰的出现。

图2 Blum 公司技术经理Martin Moser(左)正与Horn 公司的外勤人员交流

刀具断裂减少到零

两套系统在FHB应用后明显地改善了生产流程。显著的优点是快速、安全和可靠。刀具的使用寿命提高了2～3倍之多，刀具断裂状况也减少到零。因为在夹持器和刀柄之间没有干扰，切削速度可达到200?m/min，根据不同材料，每次进刀量为0.1～0.25?mm，可以加工2～3?mm的短形件。

通过使用新的切断系统，FHB大大减少了刀具的品种。节省了空间和储存的成本。“当前短切断加工只采用Horn刀片。”Moser说道。

端面车削可以放弃

在加工钢材(16 MnCr5)工件时，每旋转一次的进刀量是0.2?mm，切削速度是160?m/min。采用Horn刀具，其表面粗糙度是Rz=6??μm，工件的平整度得到了明显改善。新刀具加工的平整度是0.01?mm，所以切断之后无需再进行端面车削。

由于新的系统具有很多优点，所以FHB将所有的普通机床都安装了带有BMT或者VDI接口的转塔刀架。更值得一提的是极大的灵活性，因为刀柄不仅可以安装到标准的位置上，还可以安装到相同夹持器顶部。高度可调性保证了无料头的切断过程，刀杆和刀柄可以任意组合。

对于计件加工的车削车间更值得采用940和960系统。“因为其具有很高的灵活性，并可承受较高的载荷。”Moser说道。由于磨损的原因，以前的车刀在磨损的工况下，每月都要更换一次。

永久位于转塔的刀具不会像其他刀具那样产生撞击，Horn与FHB的合作取得了圆满结果。专家对于小宽度的刀具进行了试验，成功地将一根3?m长的棒材加工出20多个工件。