行业产能严重过剩，国内市场、新兴市场、乃至高端国际市场，都成为了公司必争的目标。

“曾经，我们研发出什么，客户觉得合适就买来用。现在，客户需要什么，我们就研制什么。”

传统制造企业，由于受到成本和效率的约束，大规模生产个性化产品，往往是不太现实的。但随着客户多样化、个性化需求的发展，生产个性化定制产品亦成为制造业发展的一种必然趋势。响应客户定制化需求，市场向制造工厂提出了更高要求。装载机公司顺应市场需求，对制造系统进行深度精益物流变革。

“症结”

装载机是公司的拳头产品。公司CLG50CN和CLG855N装载机生产专线的装配节拍为国内之最，最快能达7分钟/台，现在稳定15分钟/台。但是，随着客户群体和客户需求的变化，与业内其他厂家一样，公司装配工厂的运营效率和能力，还是受到制造技术、装备、工艺、自动化程度、物流布局等因素的制约。

装载机公司调整组织机构，成立装配工厂，3吨及以上全系列轮式装载机、平地机产品的整机装配、调试、涂装、入库工作要进行整合。装配产品型号增多、物流路线增加，使装配难度、人机工程、质量监测等方面问题随之而来，要实时掌控质量就更难了。

“手术”

针对目前生产线的“症结”，装载机公司主动出击，提出实施装配制造业务效能提升项目，并邀请来自韩国的制造领域专家具英书参与“会诊”。58岁的具英书曾在国内外多家同行企业工作过，制造、工艺、物流方面是他的强项。他利用自己的专业知识及工作经验，与装载机公司项目团队一同研讨，从制造技术、质量、安全、物流和信息化提升方面寻找突破口，欲打造一条先进优质、高效低耗、安全通畅、能快速响应、信息化智能化的高柔性生产线。

重新规划制造流程、增设配套生产线、重新布置物流路线、新建检测调试中心、降低平均作业高度、切换物料单台套配送方式、实施MES管理……项目团队为公司装配制造业务效能提升项目的规划和实施，开出了针对性强、功效全、与时俱进的“药方”。

“疗效”

“现在我们响应客户的速度更快了，重新规划后的柔性生产线装配节拍可以提升到8.2分钟/台，制造周期从1.5天缩短至1天，整机制品存量从64台降低至42台。”

“在卸货区和生产线中间设置滑轨，大件物料滑轨直接流转，减少物料通过叉车的二次流转，中小件采用电动拖车流转，燃油叉车不进入车间，不仅提升了效率，减少了烟尘污染，还可以将外来人员隔离在生产车间之外。”

“单台成套配送SPS就如同给你一套整机用料的‘积木’，‘积木’全部装配完，机器就成型了。质量提升、差错率下降、响应速度还很快。”

装载机公司的生产线正参照“药方”进行着“治疗”。一条产线效率、质量水平、工艺水准、人机工程均在国内领先的高柔性生产线正逐步成型。这条集信息化、智能化、可视化于一体的生产线，为公司装载机征战欧美等国际高端市场、响应客户定制化需求，提供了可靠后盾。