采用新的流程-装配+程序，瑞士斯图特公司实现了生产线流程的集成化运转

2015年10月15日，瑞士弗里茨·斯图特公司在其图恩湖生产基地试运行了一台新的流程-装配+程序。这一步是瑞士斯图特公司系统化研发和改进其所有工艺流程的必然结果。自2008年以来， PuLs? 效率程序一直在协助并促进斯图特公司的研发，这也是一种公司理念并且因此涵盖各个层面。该程序包含一个涉及多方面的工具包，目前主要用于不断精简公司中的所有流程和操作，并使之变得更有效率。新的流程装配+程序是采用这种方法的必然结果。在采用固定台装配流程以及后来的非连续步调式装配流程(直至2011年)之后，瑞士斯图特公司自去年10月以来一直在生产中采用连续流程装配。 通过将PuLs? 作为基础， 不仅落实了流程-装配+ 的运用，而且这些措施也扩展到客户之间的整个价值创造过程。其目标是实现更为高效的生产、减少产出时间，以及改进实现客户的各种需求。

机床生产的全部流程

Flow-Assembly+ 程序已被设计用于瑞士斯图特公司的整个产品系列。机床通过生产线中最后一站之后，便处于待交货状态。设计变更(如：过程中计量系统或客户定制的夹紧系统)均被集成在生产线中，特别是激光测量和测试磨削系统也被集成到流程之中。斯图特的常务董事Gerd K?nig先生指出：“目前我们把所有一切都集成在一个生产线以及流程当中”。流程-装配+ 程序可被分为16个站(布置在一个U形区域中)。 在U形的第一面中采用了一个普通标准的规定系统。在第二面(设置运转着的机床激光测量和测试磨削系统)中配有一个长度为40米的高精度输送系统，它对应大型、高精度机床刀架导轨原理。该生产线被设计用于单班系统，每班四个小时，以22.9毫米/分钟(5.5 米/4小时)的速度连续运转。通过台站密度，可对拟在单个磨床上执行的各种不同操作进行规范。16个站被分为4个工段，每站配备4名员工，用于组装高度复杂的机床。这样的划分基于瑞士斯图特公司已在生产线中实施的一种新的管理结构。各工段负责人分别管控自己的工段，他们的主要任务是确保台站的平稳运转。各工段负责人直接在车间现场开展工作，以确保与员工进行更为有效的沟通，并将故障的发生降至最低程度。部分借助于看板供应机制，可将所需的装配零件直接从仓库提供。每隔四小时投送将未来四小时所需的物料，其中包括提供所有必要的零部件和刀具。另一个新特点是：现在可将完整的零部件装配直接集成在大厅中价值创造的旁边。向生产线的递送及时。加工完成的磨床或直接交货给终端客户或交付至内部客户。

加工稳定性高、准时交货率高

由于加工稳定性的显著提升，瑞士斯图特公司的客户受益于新的生产理念。K?nig指出：“因为目前我们能够更为精确地界定加工过程，生产也变得更加有效”，“我们的生产变得更有效率，出产时间也得到减少。”目前，流水线的理论出产量是每天两台机床。生产专门根据客户的订单而定。在动荡的磨床市场中，由于新产品理念的导入，瑞士斯图特公司能够灵活地应对不断变化的市场需求并确保交货的可靠性。由于产品理念的高度灵活性，产量增加变得相对简单。图恩湖生产基地的下步举措将是优化整个生产流程。在整个价值创造链中必须确保可持续性，这样才可以为客户提供更高的附加值。我们期望通过系统化地运用公司理念，PuLs?，以取得进一步的成功。

瑞士斯图特公司花费了三年半的时间用于落实整个流程-装配+项目。投资金额达到了数百万瑞士法郎。