由于业界对高功率珩磨的兴趣日益增加，同时对机床和刀具的要求也越来越高。故此，对于来自埃施维格的高功率珩磨先驱PR?WEMA驱动技术有限责任公司而言，也面临着全新挑战。经济型加工会干扰工件的轮廓，这是上世纪末PR?WEMA驱动技术有限责任公司开始致力于珩磨工艺优化的根本原因。其试图寻求一种全新的解决方案，以便将昂贵的加工工艺简单化和高效化。第一批加工成果令人十分满意。大家认识到，对于具有或不具有干扰轮廓的零部件而言，全新的珩磨工艺除了可以显著提升加工效率之外，还可以对齿轮箱的噪声级产生积极影响。高功率珩磨能够拥有最佳的表面结构以及更高的表面张力，这正是降噪的原因所在。另一个附加效应便是全新研发的技术延长了齿轮箱的使用寿命。汽车行业对多个领域的发展都有着积极支持，随着这一行业迅速燃起的热情，“高功率珩磨”开始横扫市场。

图1 PR?WEMA公司的高功率珩磨机床SynchroFine?

从现在开始，高功率珩磨将可以比肩绝对经济的滚磨工艺。故此，对于加工不具有干扰轮廓的齿轮而言，尤其是自动变速箱以及分动箱中大量使用的太阳齿轮和行星齿轮，最初每个工件的生产成本超过0.20欧元。成本相对较高，这主要由刀具耐用时间，也就是修整循环的长度，以及加工时间所导致的。

通过采用全新研发的陶瓷材料，结合最为坚固的机床结构，耐用时间显著提升。仅通过使用新型珩磨环材料，行星齿轮的修整循环便可增加五倍。如果机床要大规模加工，珩磨环则必须修整全部大约80个工件。如果相同设备采用新型陶瓷，一次循环可加工最多600个工件。每个工件的刀具成本将借此降低至0.04欧元。

由于待加工齿轮以及齿轮轴的数量持续增加，加工节奏时间同样越来越重要。通过使用双主轴珩磨机，可以大幅降低非生产时间。如果单主轴机床需要大约耗时28?s生产一个行星轮，则双主轴机床可以在大约16?s内完成。此外，至关重要的是，工件的轮齿宽度对于加工节奏时间的影响微乎其微，因为在高功率珩磨时，针对整个工件宽度不会完成轴向进刀，只能通过径向进刀进行磨削。最新刀具技术结合PR?WEMA高功率珩磨的最新标准，设备几乎可以每13?s便加工一个工件,每个工件再耗时大约4?s便可。

图2 无齿轮的珩磨环和新的齿轮珩磨环

以在加工完成后100%检测所有主要特征，例如径跳和球体尺寸。在加工过程之前检测毛坯件，这种做法在很久之前便已成为了标准，因为这样同样可以显著节约加工节奏时间。除了降低刀具成本、缩短加工节奏时间之外，针对客户对于珩磨环构型灵活度方面的要求，PR?WEMA的研发人员同样做出了调整。基于先进的车辆工艺技术，运转齿部的噪声排放愈加成为关键因素，应当尽可能地予以降低，因而对于轮齿微型结构的要求变得愈加严苛。与此同时，校正修整刀具相应较为复杂，这最终将在生产成本中加以体现，从而导致每个工件的制造成本增加。

PR?WEMA的工程师们很快便认识到这一点，并积极寻找备选方案。成果便是 Vario-Speed-Dresser变速修整装置，简称VSD?。该技术具备两个优势。其一，利用该刀具不仅可以修整珩磨环，还可以在机床内完成构型。在有效长度结束之后，可以添加新的更多齿数，珩磨环从而可以加工至少双倍数量的工件，因此每个工件所需的刀具成本降低一半。其二，关键性的进展则在于，使用VSD?，便可通过机床软件有针对性地完成每一次所需的轮齿校正。无需购置依据拓扑原理预制的高成本修整刀具，且刀具成本降低。由于通过易于操作的输入界面便能够完成校正，因而可以根据具体情况进行修改，无需额外购置高成本刀具。除了轮廓和侧边校正之外，还可以根据具体情况经济地生成目标偏移度、凸度和/或锥度。除了具有灵活性以外，VSD?修整装置明显拥有更久的耐用时间。

凭借VSD?修整装置，生产成本显著降低、加工节奏时间明显缩短，并且灵活性达到了一个新的高度，一切皆证实了高功率珩磨领域的先驱工作已结出累累硕果。