济南二机床承担的“大型精密复合冲压成形机床创新能力平台建设”、“汽车车身大型智能冲压生产线”两项国家重大专项近日同时通过技术和财务终验收。项目的实施，对进一步提高我国冲压技术研发水平，推动国产汽车工业装备自主化具有重要意义。截至目前，在济南二机床承担的11个“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项中，已有7个项目通过验收。

“大型精密复合冲压成形机床创新能力平台建设”课题项目，主要通过建立大型冲压成形机床自动化系统实验平台、冲压装备分析与仿真平台、控制系统技术平台，开发冲压成形机床产业所需的关键技术，创建自主创新体系，提高重大成套技术的自主开发、原始创新能力，实现冲压成形机床结构升级，引领行业发展。工信部数控专项办邀请9名国内知名技术专家，对“创新平台”项目4年来系统研发的关键技术、共性技术进行了审查和评审，对依托项目建设的先进控制实验室、冲压自动化实验系统、伺服压力机主机与功能部件实验平台、仿真分析实验室进行了现场检查。一致认为项目取得了预期成果，国产冲压技术近年来快速发展，取得了有目共睹的成绩，济南二机床做出了突出贡献。

“汽车车身大型智能冲压生产线”项目，依托济南二机床为上汽通用汽车武汉分公司研制的52500kN大型冲压生产线，研究开发了适用于钢板、铝合金板、激光拼焊板板材的冲压成形，以及连续不间断拆垛、智能化板料视觉对中、远程诊断智能监控等一批关键共性技术。专家组成员在分别听取技术和财务汇报后，到上汽通用汽车武汉分公司的冲压车间进行了现场检查。据用户介绍，52500kN冲压生产线自2014年5月投入使用后，自动换模时间3分钟以内，最高生产节拍每分钟15次，一年时间累计生产了12种500余万件冲压件，实现了大型覆盖件的智能化、高柔性、高效率生产。

专家组通过现场察看及听取用户介绍后，给出了验收意见。认为“课题研制的两条汽车车身大型智能冲压生产线已在上海通用汽车公司得到成熟应用，产生了显著的经济效益；课题掌握了整线集成技术，打破国外技术垄断，满足了我国汽车工业的需求，并打入国际高端市场。”验收组组长王建国对生产线给予高度评价，说：“济二冲压线的生产节拍、换模时间等多项技术性能指标都达到了国际领先水平。项目完成的非常好，各方面工作做得都很到位。作为这个项目的督导专家，我感到自豪。”

目前，济南二机床已为美国福特、长安福特、上海大众等提供了十余条大型智能冲压生产线。