2015年12月3日，舒勒公司在山东研讨会向向外界分析了新型伺服驱动直线锤、压力机和自动化生产线的发展潜力，展示了自身在成形设备领域的实力。

锻造在未来大量产业中的重要性与日俱增，这要归功于最近几年的技术创新。近期，在山东研讨会中，舒勒（一家冷锻、温锻和热锻系统供应商）分析了新型伺服驱动直线锤、压力机和自动化生产线的发展潜力。

舒勒展示新型伺服驱动直线锤技术

全世界第一台伺服驱动直线锤是由舒勒研发而成，该锻锤已在德国一家锻造厂安全运行生产一年以上。 这种新型直线锤的突出特点是在能量设定方面具有前所未有的精度，通过一个获得专利的新型直线驱动技术实现能量设定的高精度， 因此主要应用于精密锻造。

这一创新的锻锤驱动系统为全电驱，无任何液压系统。该系统可以免维护运行，并且改善了能量控制，可以实现精密锻造。还可以将电能直接转化成打击能量，节能效果显著。同时，模具夹具不变，因此可完全使用原有锻造模具。

舒勒在研讨上的技术展示

利用伺服直驱技术提高压力机生产效率

越来越多的舒勒机械锻造生产线采用伺服直驱技术 (SDT)，这意味着传统变频控制的 3 相恒速电机被可变扭矩的伺服电机代替。压力机没有飞轮，同时也取消了离合器和制动器。伺服驱动技术的主要优势是可对滑块运动自由编程。因此，和传统压力机相比，伺服直驱压力机具有更高的生产效率。

伺服直驱技术已经广泛应用于曲柄压力机、肘杆压力机、卧式成型压力机和不同规格的镦锻机。滑块运动曲线可根据工艺改变，这不仅提供了极佳的柔韧性，而且即使是复杂零件也可确保获得最佳的质量，并且比传统压力机能源效率更高。

由于不存在离合器/制动器结合，并且机械部件较少，因此能量损失更低。

成形过程中，高动力性能的电机确实会在短时间内有较高的能量需求和能量反馈需求。但是，能量管理和能量储存相结合可以大大减少工厂现有电网负荷。另外，伺服压力机特殊的功能设置使得滑块空程时间减少，提高了设备的有效利用率。

就液压机而言，舒勒全新的“高效液压成形”(EHF) 技术可以使所有运行阶段节省最多 60% 的能量，并且是完全自动操作，无需设备操作员进行任何干预。越来越多的舒勒液压锻造生产线采用了 EHF 技术。

交钥匙生产线和自动化生产

作为一家系统供应商，舒勒特殊的设备配置能够满足用户所有的需求，可提供从连铸毛坯到成品车轮的整个生产过程所需的装备，是货车、机车和高速列车等车轮最经济的生产方式。迄今为止，舒勒面向铁路工业推出了多条交钥匙液压热锻生产线。这些生产线展示了舒勒的专业性以及设计和管理最复杂项目的能力。

舒勒自行生产压力机、模具和自动化设备，可确保生产线的所有部件都能良好匹配。高成形压力以及精密的控制系统确保了较低的材料消耗。该锻造生产线的核心设备是舒勒最新研制开发的新一代车轮轧机，其全方位地反映了舒勒在机械、液压和电气控制系统方面的专业技术：坚固的结构，配备一级和二级传动装置的大尺寸轴承和轮轴确保了运行的平稳、可靠。

在汽车工业中，像铝合金这样的轻质材料被越来越广泛地使用。铝合金具有密度小、强度高、耐腐蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点，这让它成为汽车制造过程中一种理想的材料。而凭借舒勒设备，可以将铝合金锻造应用于汽车工业中的多个方面。

为提高锻锤和压力机的生产效率，机器人、步进梁和单梁自动化广泛应用于锻造生产。自动化设备不仅能够提高生产效率，还可以提高实用性、灵活性、产品质量和流程稳定性，同时减轻操作人负担，降低产品成本。舒勒可以帮助您根据不同的锻造应用选择最经济高效的自动化解决方案。

舒勒展示锻造生产线