冲压生产线

投资原则

关键设备引进当期最先进的生产线，以保证设备使用寿命及设备精度稳定性，同时结合产品、工艺要求，降低不必要的工艺配置及控制功能，降低投资约3000万元。主要设备（如研配压力机）采用国内外合作方式（国外负责设计、调试及提供关键元器件，国内制造主要机加件、焊接件，参与设计、调试及项目总负责），降低投资约1300万元，辅助设备国内采购。

冲压生产线的工艺过程、能力及特点

根据未来几年的产销量规划，新建冲压线必须满足所承担车型冲压件所要求的技术条件（即设备精度、工艺功能、自动化程度、传输精度、生产节拍、模具安装条件等）及工艺要求。设备必须能适应冲压新工艺发展（如一模多件、与类似设备的替代生产等）的需求。根据这一需要，新增冲压线的工艺过程确定如下：拆垛部分、板料清洗、涂油（根据需要）、板料对中等功能。布置5台或4台压力机完成冲压件的拉延、修边、冲孔、翻边/整形等工艺内容，配备自动化传输装置完成零件在工序间的搬运，线尾出件工位完成冲压件的检查与装箱工作。新增冲压线具有自动化程度高、设备刚性好、设备精度稳定、生产节拍高、零件传输稳定等优点。工艺规划方案如下：

⑴在多次技术交流与考察的基础上，参考目前成形工艺的发展，选择单动拉延的成形方式。单动拉延具备生产效率高、冲压成形稳定（配备了数控拉延垫）、自动化装置设备投资低、拉延与后续之间不需翻转等优点。采用液压数控拉延垫，在成形时可以实现四角压料力任意可调，减少了新模具调试时间。

⑵确定自动化连线方式。为了满足生产纲领的需要，在充分比较机械手自动化、机器人自动化的特点后，一定要选择当前最先进的高速自动化连线方式，从长期使用看，性价比最高。

⑶设备的几个先进技术。随着设备制造技术的飞速发展，先进的压力机技术得到了广泛应用，如：液压数控拉延垫（或伺服拉延垫）、主传动采用多连杆形式、免维护的湿式离合器（伺服压机已经不选用离合器）等技术，保证了较高的生产效率，有效地延长了模具使用寿命，而双工作台极大限度的节约了生产转换时间，上气垫的使用简化了模具结构，最大限度的节约了模具制造费用。

⑷冲压线组成。根据一汽轿车近几年产销量规划及当时生产实际，最终确定利用轿车公司新基地筹建契机，新增冲压工艺设备及各种配套设施，建立健全的冲压工艺生产及保障体系。核心内容是新建全自动冲压生产线。A线为线头部分＋拉延压力机＋4台后续压力机＋6套自动化传输装置，B线为线头部分＋拉延压力机＋3台后续压力机＋5套自动化传输装置。压力机之间配有横杆式自动化传输装置完成冲压件的搬运，冲压线尾装有皮带输送机实现制件检查、装箱。

⑸厂房规划跨距为24m/27m/27m/27m/24m。根据冲压线技术规格，充分调查了国内外冲压厂房情况，在汲取各方面专家的建议后，根据我公司的实际情况，确定冲压厂房中生产区跨距标准为27m、辅助生产区（设备修理区及检具存放区）跨距为24m。冲压线居中布置在27m跨厂房，前部用于板料临时存放区及模具存放区，厂房轨顶高14.1m。随着设备技术的发展，厂房跨距及高度也应随之调整。

冲压工艺

⑴一模多件及冲压短工序技术应用。

在国外汽车制造厂一模四件技术已经得到应用，短工序技术在日系企业中应用较为广泛。为提升自主品牌轿车竞争力，提高生产效率，降低模具投资，降低车身成本，必须将一模四件应用在新车型制造工艺开发上。通过模拟分析、实地考察调研、与模具制造商交流等方式，对一模四件技术有了充分了解和掌握。在奔腾系列后续车型上完全有技术能力应用并推广一模四件技术。在2005年自主车型上成功地实现了四门内板、四门外板、行李厢内外板、发动机罩内外板、左右侧围内板等制件的一模多件生产，这种生产方式有利于大型冲压线充分发挥设备能力，成倍提高生产效率。一模四件模具示意图，如图3所示。

图3 一模四件模具示意图

⑵激光拼焊技术的应用。

不等厚激光拼焊板的采用。车门内板、侧围加强板及侧围内板实现了激光拼焊板结构，同时还首次在侧围加强板上实现了封闭整体拼焊板结构。激光拼焊板适用于整车上强度要求不一的整体框架类零件，是近几年在国外逐渐推广的一种新技术。传统工艺一般采用整体结构冲压件、多个冲压件成形后焊接、增加加强板等方式来进行生产。降低材料消耗定额，降低整车成本。采用拼焊板生产侧围内板、侧围加强板等框架类零件，通过焊接直接形成框架形的毛坯材料，大幅度降低了材料消耗定额，从而达到整车降成本，提高市场竞争力的目的。采用拼焊结构，拼焊前的毛坯尺寸规格变小，使利用其它制件的余料变成可能，更能够体现绿色可持续发展的要求。

⑶高强度材料的应用。

国外很多年前汽车上就开始采用高强度钢板，但在国内仅仅是这几年随着燃油价格的不断升高才提出整车轻量化的要求，并逐渐变为发展趋势。相对于国外而言，我们在这方面的经验才刚刚开始并有所应用与积累。在自主车型上高强度钢板占白车身重量比例是高达30%～70%，并开始使用980MPa级超高强度钢板。

采用高强度钢板最根本的目的是提高整车强度，在满足强度的前提下降低整车重量，从而降低燃油消耗达到节省能源的目的。随着燃油价格的不断上涨，国家对于整车的经济性要求也越来越高，从限制大排量汽车到降低小排量汽车的附加费用，都充分体现出节省能源的宗旨。在保证整车安全性的前提下降低车重，提高车身冲压材料强度是最直接的办法。

结束语

本文是我们的工艺技术人员在实际生产中总结整理的经验和一些体会，在多年的应用中，没有照本宣科、教条地说出那些理论性的精益方法。但是在每一项工作中又无时不刻的体现出了精益化的内涵。希望通过本文，能够与国内专家、同行共勉。