6.上料定位台

上料定位台由支架、滚筒、顶升机构、背景板、驱动电动机和检测开关等组成，配合视觉系统实现对工件的定位。因工件是经过加热炉出来的，温度达600℃以上，所以所有部分都要考虑高温防护问题。滚筒部分采用滚轮结构，减少了与钢坯的接触面积，减少热传导；增大了滚轮轴与钢坯的距离，减少了热辐射；滚轮轴承采用耐高温轴承和高温润滑脂，以保证滚轮的正常工作。顶升机构采用顶升杆与钢坯接触，减少了与钢坯的接触面积，减少热传导；增大了顶升气缸与钢坯的距离，减少了热辐射；顶升气缸与钢坯间装有背景板，减少了钢坯对顶升气缸的热辐射，并作为视觉定位的背景；顶升杆与气缸上安装板连接部分装有耐高温隔热垫，减少了热传导，保证气缸及气缸磁性开关的正常工作。

7.下料输送台

下料输送台由输送平台、无杆气缸、支架、直线导轨滑块和液压缓冲等组成，实现工件料框的输送，结构简单、维护方便。输送平台除了输送料框外，还可以遮挡高温工件对无杠气缸和电气元器件的辐射；输送平台与无杆气缸之间的连接部分装有耐高温隔热垫，可以基本隔绝传导热。无杆气缸和直线导轨滑块分别起驱动和导向作用，结构简单可靠、控制方便。

8.料框

料框采用通用性设计，更换工件种类只需更换料框内的限位块，换型方便，大大减少了料框的数量，降低使用成本。

系统效益

1.人工方面

原来每天两班，每班需要配4个人，生产节拍是3min/件；现在的节拍是2min/件，每班1个人。这样一天就节省了10个人的人工成本，若每人按工资加保险5000元/月计算，一年节省的人力成本就是60万元。

系统总的能耗小于15kWh，一年的电费为64800元。像这样一套系统每年的折旧费约20万元，而且几乎没有备件费用，这样每年能节省成本近34万元。

2.材料方面

因人工放置偏差较大，为不造成废品，钢板留的切割余量较大，改用机器人搬运系统后，大大提高了钢板放置的准确性，经测试，周边平均余量减少约20mm，钢板若按1500mm×1000mm×8mm计算，每个工件节省钢材重量为7.8×103×（1500×1000－1460×960）×8×10－9＝6.14016kg。生产节拍按2min/件，一天按两班15h，一年按240个工作日，可生产的工件数量为：30×15×240＝108000个，节省的钢材重量为6.14016×108000＝663137.28kg≈66.3t，每吨钢材按5500元计算，节省的材料费约36万元。如果钢板尺寸更大、更厚，或者产能更大，节省的材料费将会更多。

3.总的经济效益

系统每年总的经济效益为70万元，所以投资改造这样一个项目是非常划算的。