随着汽车消费市场需求逐渐升级，竞争也日趋激烈，汽车及零部件制造企业面临着质量提升和降低成本双向压力，如何有效保证汽车零部件的加工质量和精度，并在此基础上不断提高加工效率，缩短单件产品的生产成本，成为当前汽车及零部件制造企业最为关注的重点。尤其是发动机制造，因其大批量、高精度、高质量、高稳定性的加工特性，要求发动机加工车间必须不断提高效率，以应对节拍要求。

江淮汽车是国产品牌中的佼佼者，其核心发动机1.5TGDI发动机是国内首款自主研发、技术成熟并广泛量产的机型，集国际先进的缸内直喷、废气涡轮增压、双可变气门正时、集成中冷器式塑料进气歧管和油气分离一体式缸盖护罩、静音链驱动、涨断连杆等多项先进技术于一身，具备高功率、高品质、低油耗、低排放、轻量化等特点，与普通发动机相比，它的待速油耗最高可降低30%以上，可使整车节油20%，实现了强劲动力与超低油耗的完美融合。

满足节拍与效率要求

“这些主要是为江淮瑞风S5配套的，它的优势是低转速高扭矩，高转速高功率，这样就使得车辆起步更迅捷，动力也更充沛。平常我们都是开足两班，高效生产。”面对罗列在加工车间内正待进入下一道工序的1.5TGDI涡轮增压直喷发动机的缸体件，合肥江淮铸造有限责任公司（以下简称江淮铸造，为江淮汽车股份有限公司控股子公司）车间主任任建菊表示，“集团一方面不断进行工艺优化，从工序调整上降低节拍；另一方面，要求从单件成本降低上狠下功夫，从切削加工方面要效益。这对我们来说，是挑战也是机遇。”江淮铸造的主要业务是为江淮汽车集团提供铸件产品，在同为集团下属的发动机厂的工序调整后，江淮铸造的机加车间承接了缸体的加工任务，主要集中进行缸体的半精加工和钻孔的精加工工序，以实现更严苛的加工节拍要求。据介绍，按照集团高效生产的要求，整体缸体加工的节拍要求是2.5~3分钟，可是之前由于要兼顾缸体孔加工工序，整体节拍难以达到上述目标，会被延长至5~6分钟。而现在通过工艺改进，由铸造公司完成孔加工工序，整体缸体加工的节拍可以缩短至2分05秒，这在同行里算是非常快的了。

“这道工序以前在集团公司发动机公司加工时，不仅满足不了整体生产线加工节拍，而且成本很高，转入铸造公司加工后，车间建立了专业的加工生产线，在选择刀具时也进行了更严谨的比对。”任建菊介绍说。由于是大批量生产，出现一个突发事件可能就会造成产品报废甚至影响整个生产线的节拍，因此只能选择稳定性更好的刀具。目前江淮铸造加工车间全部采用进口先进刀具，为了保证产能,在选用刀具时严格遵循优选耐用度高、切削效率高及使用成本低的原则，并最终确定使用了瓦尔特刀具最具代表性的三个产品系列：瓦尔特-蒂泰克斯(WalterTitex)深孔钻，WalterBLAXXTM（黑锋侠）和Tiger·tec誖老虎刀片。