由中国锻压协会冲压委员会主办，展览部承办的2015江浙沪优秀汽车冲压零部件企业领导交流会于3月20日在苏州成功举办。本次会议共有40多家企业的70多名代表参加，其中近30家是为汽车企业的一级或二级冲压零部件供应商。

交流会上，齐俊河副秘书长分享了他考察国内以及德、日、法、美汽车冲压零部件企业的一些心得和体会：

随着我国汽车制造业的迅速崛起，汽车冲压生产能力和水平得到了很大的提高，汽车冲压零部件生产的专业分工越来越细，逐渐形成了我国汽车冲压零部件生产的组织和配套体系。但是与汽车制造业发达的德、日、美相比，我国汽车冲压零部件企业的生产规模较小，制造技术和设备传统落后，产品精度低稳定性差，供货周期长，管理手段原始落后，企业信息化程度低，既无法实现规模化、批量化生产也很难满足个性化需求。

特种工艺应用、专业化生产水平较低，例如：多工位、级进模连续精密生产甚少，多采用多台压机串联、手工上下料；辊压、旋压特种工艺应用不够充分，更没有形成自己的核心竞争力。另外，车间信息化管理、在线监测技术应用，几乎都是空白。

生产装备、模具水平技术较低，例如：主机厂一级供应商多才有液压机冲压生产车身覆盖件和内板件；设备多为非一流品牌，精度低、可靠性差。当然最近情况有所变化，如靖江华达汽车，逐渐采用多连杆压机自动化线、多工位伺服压力机组织生产。）

为了适应汽车冲压零部件材料多样化、尺寸大型化、形状复杂化、产品个性化、加工难度大等特点的要求，冲压零部件企业应注重新工艺的研发和利用，使其更加专业化、高效化和柔性化。不断采用现代化科技手段全面推进传统冲压工艺的改进和升级；对冲压零部件的可制造性和成形工艺进行快速分析和评估；实现冲压市场预测、订单下达、成形过程、在线监测、物流搬运、售后服务的智能化管理；提高冲压零部件生产的灵活性和柔性化，满足不断扩大的多品种、小批量的个性化需求；重视复合化冲压成形工艺的研发和利用。

冲压模具将向大型化、复杂化、精密化、标准化和模块化方向发展。随着各种专用冲压模具材料出现，将会相应产生各种先进的模具加工技术。采用CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是冲压成形的计算机模拟分析和优化技术，从而缩短冲压模具的开发和制造周期。采用模内测量、监控技术，提高模具和设备使用寿命，降低冲压件的不合格率。采用冲压、切割和连接复合模具技术，提高生产效率和产品精度。采用各种精密、专用工装夹具和检具量具等辅助装置，提高冲压生产效率、保证冲压件质量。

最后齐俊河副秘书长反复呼吁在座的企业加强交流，他认为在网络时代，试图封锁某项技术来获得竞争优势的可能性越来越小，企业要不断学习别人，并且不断创新才有希望保持领先。协会提供的各种平台就是帮助企业之间进行交流、达成合作、共同发展。