3．钢板材料的选择

高强度板采用率大，可以减少车身钣金件数量,同时相应减少模具开发费用。图3为通用汽车的某款车采用高强度钢板的材料强度分布图。说明在采用了全新的高强度钢材作为车身制造原料后，新车将会变得比原来更坚固，更节能。在保证足够的稳定性和安全性的情况下，新材料能有效地减低车身的整体重量达13%，从而达到节约能源提高燃油效率的目的。更重要的是，比起铝合金来说这一新强化钢材的性价比会更高。即便不是整车全部采用新材料，整体的燃油使用效率也会提高至少1%。

生产工艺排布

目前，大型汽车企业采用的生产线有两类——手工生产线和自动化生产线。自动化生产线主要有高速线和多工位生产线，因机器人送料要求每序模具送料高度一致，为降低模具开发成本，一些结构较简单的制件尽量安排在联合安装（见图4）或多工位生产线（见图5），可以有效节约模具开发成本和生产成本。而手工生产线模具也可以考虑联合安装，降低模具高度，节约开发成本，可根据生产线和压力机设备进行合理排布，在模具设计制造前选定生产线，从而充分考虑以节省模具开发费用。

模具设计与制造

在模具工法和结构设计时，根据冲压件的难易程度，考虑选择采用拉延工艺还是落料成形工艺，采用拉延工艺的产品质量更优，调试时间更短，而采用落料成形工艺，材料利用率更高，模具结构更简单，成本更低。从降低模具成本考虑，建议考虑落料成形工艺。

在模具工法和结构设计时，尽量采用左右件共模、双槽（见图6）或一模双腔的方式进行设计制造，不仅可以节省两组导向机构，减轻模具重量，同时还可以提高冲次率，节约模具制造成本和生产成本。左右共模适用于左右对称件，双槽模适用于内外板零件，一模双腔适用于窄长类零件。

在模具工法和结构设计时，针对手工线生产的模具，可以采用诸如空手槽取代气动顶出装置等方式节省模具成本，而部分中小批量的车型进行模具设计时，建议从50万冲次的模具使用寿命变更为30万冲次的模具使用寿命，从而选择对应冲次的模具制造材料，适当减小壁厚，降低成本。

在模具工法和结构设计时，大型覆盖件的工法设计尽量采用单动拉延。相比较而言，单动拉延模比双动拉延模的模具制造技术更成熟，成本也更低。

结语

在汽车市场竞争日益加剧的大环境下，降低汽车制造成本是汽车企业销售利润最直接的保障，而模具制造开发成本又是新车型开发成本中所占比例最大一部分。影响模具制造成本的因素很多，而且每个汽车企业的生产设备和实际情况也不一样，对模具的要求也不一样，本文总结了我公司的一些经验，希望为自主品牌汽车业的同行带来一些帮助。（作者：李葆 黄伟男）