（3）产品工程化阶段

冲压SE人员从产品品质、模具结构、操作性、生产线布置以及成本等因素出发，对关重零件借助计算机辅助工程（CAE)进行冲压工艺分析，主要工作包括：判断可能产生变形不足的部位及其解决措施；冲击线、滑移线产生部位及其解决措施；起皱产生部位及其解决措施；开裂产生部位及其解决措施；预测可能产生的线偏移；回弹分析及其解决措施；刚性分析；强度分析；扣合性分析；R分析；冲压方向、工序数、加工压力、坯料尺寸以及生产线适应性分析等。

（4）样车制作阶段

能直接验证零件冲压可行性，冲压SE人员重点检查前期SE分析未得到造型部门答复的问题并发现和解决新出现的冲压工艺问题。该阶段的主要工作包括零件强度、刚性分析、零件成形性分析、精度分析、装配及干涉检查等。生成的样车分析报告反馈到产品设计部门，为模具制作和零件成功生产提供保证。

采用SE分析与未采用SE分析问题出现阶段和数量的对比如图1所示。

2.产品结构的优化

（1）产品形面的优化

①避免拉伸负角 有负角的件不可能一次拉伸完成，负角部分会需要额外的模具和压机，成本上升是很显著的，所以应尽量避免。由于有反弹以及脱模的需要，零角也要避免。