2015年初，安徽江淮汽车股份有限公司（以下简称：江淮汽车）的小型易驾SUV瑞风S3月销量突破20000辆，可谓为2014年国内自主品牌车不景气的市场注入了一股强心剂。随后，各大媒体爆出，江淮汽车制定并发布了较高的销售目标，预计2015年销量目标增长75%。75%的预估销量目标意味着什么？这个数字几乎等同于10倍汽车行业预估增速的水平。也就是说，2015年江淮汽车的销售目标为30万辆。

强大的信心与底气来自于哪里？来自于企业数字化制造的有力支撑。用江淮汽车总工程师李世杭的一句话，可以精准概括江淮人做企业、做产品的精髓，“江淮汽车关注德国工业4.0、中国制造2025规划等，紧跟全球制造步伐，持续不断地将新工艺、新技术与产品相结合，做成具有江淮特色的数字化、智能化制造。”

数字研发“开疆拓土”

汽车行业是较典型的最早、最先应用数字制造的行业，最新的制造工艺与技术均可在汽车制造的各个领域中得到应用与体现。江淮汽车的数字制造针对企业本身的信息化需求与实践，融合了浓烈的“江淮特色”。

江淮汽车的信息化之路已坚持了二十多年，持续不断的建设，让信息化得到了全面而深入的应用。特别是在江淮汽车集团的整车组装企业中，作为整车的主要生产研制单位，无论从设计到生产均已初步建成数字化企业。

对于汽车制造而言，产品研发是数字制造的基础。李世杭指出，目前，中国的汽车行业分为两大阵营，一是外资品牌企业，这类企业均为世界先进的汽车制造企业并与中国企业携手合作，这类企业的最大特点是数字制造的相关工艺、制造、管理等体系较成熟。另一类为自主品牌汽车企业，如江淮汽车的产品主要依靠自主研发，在数字制造以及企业信息化方面，研发的信息化系统占据相当重要的比例。目前，汽车行业研发设计的相关技术与应用系统，在江淮基本得到了较深入、有效地的应用，普遍实现了全三维建模技术。

尤其在近几年中，江淮汽车在精益研发领域取得了较大的成绩，通过总结、提炼、创新，在汽车设计的各个专业领域中，仿真优化设计从10年前的几种应用软件，发展到现有的几十种应用软件，应用领域越来越精细，也越来越专业。江淮汽车品牌的研发能力与水平，居于国内领先地位，并在一些设计领域的应用层面保持着与国际的同步水平。

在江淮新建成的制造工厂中，制造前期就开始导入仿真优化分析技术，同时，在生产线设计、生产物流中也同样实现协同仿真。在涂装、喷漆、焊接、组装等重要生产环节中，实现机器人动作程序和多机器人的协同仿真。如，在涂装工艺设计之前，采用优化仿真技术检查涂装电泳的泳透率，来检查是否存在死角。在冲压模具设计环节，用优化仿真技术检查模具的回弹、变形。这些自主研发的、具有江淮特色的研发设计技术的应用，大大地提升了自主研发能力和自主研发水平。 

研发设计是企业生存、发展的基础。李世杭表示，正是因为江淮汽车领先的研发设计能力与水平，才让新车型SUV瑞风S3在国内SUV产品单一车型保持销量第一的位置。

他强调，中国汽车市场竞争非常激烈，可以说，中国汽车行业的竞争就是全球化的竞争。外资车企往往是全球同步发布最新产品，只有最好的产品才能在同台竞争的情况下，占据一席之地。产品的竞争力，是重要的基础。那么，企业的竞争力从哪里来？随着产品设计的复杂化、智能化以及对性能的严苛要求，国内自主品牌汽车必须与国际保持同步。现在，离开数字化研发技术，产品是绝对设计不出来。并且离开了基础，是绝对不可想象的。

江淮汽车在产品研发过程中，结合企业的长期实践，参照若干标杆企业的先进做法，并通过与国内外研发机构的深入合作，总结出一套整车的研发流程，在这种研发流程和过程管理中，江淮汽车将研究成果与国内大学和软件开发公司共同合作，把实践思想、管理以及技术标准固化在产品开发平台里，如前面所提到的相关研发设计软件，是一种标准的软件，在产品研发过程管理中，通过总结、提炼、创新，用软件来实现江淮的业务需求。

技术与管理的互动

数字化技术与企业管理的紧密结合是企业实现转型升级，满足客户需求的重要支撑。 江淮汽车的管理信息系统是对企业整个生产过程、资源管理、经营管理等领域，进行高效而有力的支撑。也就是说，每天在江淮汽车的企业里，大概有几十种管理门类的软件为日常企业运转的管理而效力，这里面包括ERP、MES、SCM等。 除此之外，根据企业业务需求而自主研发的相关管理软件也得到了全面而深入的应用。

也许在一些企业中多达几十种的管理软件让人最头痛的就是集成问题，但是在江淮汽车，任何一种软件都不是独立的信息系统，是多系统之间的协同与集成。现已基本实现全面贯通，无信息死角，无信息孤岛。 

对于，目前中国大多数制造企业存在技术与管理两层皮的现象，李世杭表示，让数字化技术更好的应用，主要做到管理上的同步升级。从企业战略层面，把技术与管理体系化。

以江淮汽车为例，20年前，在企业刚刚导入信息技术时，根据需要做了产品技术改造以及生产线的改造，这时江淮汽车就提出一个口号，“技术进步与管理进步，是企业两个轮子的同步升级。”这个口号的提出也形成了江淮的管理思想，两个轮子互相融合、互相促进、互相发展，起到了两个辆子一起飞的效果。

具体到管理的细节上，李世杭指出，一方面，在实施推广信息化的过程中，江淮针对企业的管理需求、管理问题，研究并制定企业的解决方案。所以，我们的任何一个信息化项目，一定是以提升企业竞争力，提升企业的管理水平为目标，因此，在江淮不会为了信息化而信息化。

江淮提出的口号也表明，信息化项目不能作为一个技术项目，一定要当做管理项目。所以，江淮在引进任何一个信息化项目时，都会做事前策划，梳理要解决的问题。然后通过信息化的导入，将先进的管理方法、管理思想以及管理流程融合在企业的实际需求中。以正向移位的方法，也就是说凡是有更先进的方法，能够解决企业管理问题，决不迁就现有的差距，要紧靠上去。

在其他的一些企业中存在的“两层皮”现象，说明企业还没有把管理与技术的关系搞明白。往往存在用软件适应原有管理，或者是开一个软件来适应企业原有业务流程，目的只是希望更为方便一些。从企业原有流程角度，没有冲破大局的思考。因此，用软件去迁就管理现状，以及较落后的管理基础与管理方法。那么，这样的信息化是生命力不强的，或者说失败比较多。

相反，企业将信息技术用好，要得益于管理的进步。因为，管理水平较低，基础薄弱，人员素质和技能较低，包括人员观念的落后，都无法适应信息技术的应用环境。所以，企业需要良好的管理，特别是基础管理工作，需要企业从思想观念、方法工具等，持之以恒的做好管理的技术层面。企业管理的提升，也为信息化的成功实施和应用提供了充分的保障。因此，管理与信息化是互动、互融的。

机器人成制造主角

最近几年，在江淮新建立的制造工厂中，在汽车制造的冲压、焊装、涂装、组装四大工艺领域中，机器人大量引入与应用，已让江淮迈进了自主品牌汽车数字制造的前沿行列。

在整个生产流水线上，可以看到这样的情景。

首先映入眼帘的是江淮汽车的冲压车间，冲压是汽车四大生产工艺的第一步，顾名思义就是把一块块切割好的钢板冲压成型，把它们变成轿车生产中不同形状不同需求的钣金部件。江淮采用了济南二机床的冲压设备，济南二机床的冲压设备占到国内冲压设备80%的市场份额，在国内已经属于比较先进的冲压设备。

冲压车间有4台自动生产线，编好程序输入指令后，机器人就可以自动工作了。一道冲压工序完成，冲压好的钢板就由自动机械臂吸附起来，将其送到下一个冲压工序中。

在江淮的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装。在焊接车间的车身成型工位上，江淮使用了瑞典ABB公司提供的自动焊接机器人，通过多个机器人实现拼装链接工艺，保障了焊接工艺精细程度，也实现了柔性生产和降低成产成本的目的。

车辆在进行完焊装工艺后便进入了涂装车间。江淮的涂装车间拥有保障品质的一系列技术。其高泳透率电泳漆配合全自动化控制设备，保证车身内外电泳完整覆盖，具有绝佳防锈性能。

涂装车间的先进设备同样在业内遥遥领先。其拥有国内节拍最高的摆杆链生产线（50s/台），可实现多平台车型高柔性化的全自动化生产，随时跟踪车身位置及状态，保证车身内外腔最佳的电泳效果。涂装车间还拥有文丘里喷漆室，这也是国际最先进的喷涂及油漆处理装置，可以根据编程软件设定好的颜色进行喷涂。

在喷涂工艺之后，车辆便被输送到总装车间。江淮的总装车间干净整洁，在这条生产线上，平均每台车下线时间为88秒。在总装车间，可以看到很多零部件码放的整整齐齐。工人们先按照之前的生产计划将具体每台车的配置和颜色进行配对，之后就按照配置单上的要求进行装配，装配工艺也是流水线作业。

车辆安装完成后，就可以开到检查车间进行外观和装配检测。来自不同角度的明亮的光线，可以更好的帮助质检人员发现车身瑕疵。车辆经过进行灯光、轮胎以及密封试验后，就可以抵达成品区以待做出厂检测。检测没有问题，就可以出厂了，随后就等着运输车将车辆运到各个4S店交给客户。

除了以上情景，李世杭补充了应用的亮点，他指出，在冲压车间中，已经用机器人代替人工上下料，是完全自动化的，在封闭的生产线上，全部应用机器人，中间生产过程不需要人员的干预。除此之外，在江淮的每一条焊装线上都有100～200台机器人同时工作，基本实现生产无人化。同时，在汽车的装配的过程中，物料的运输正在应用自动化的物流设备，以及物料搬运的辅助机器人如AGV小车等。  

目前，江淮已将机器人与自动生产线有力结合，谈到机器人与自动化生产线的标准达到统一，促进和谐地生产时，李世杭表示，企业对机器人的应用层面来讲，一家企业采用多家品牌的机器人，完全没有问题。但是在一条生产线上，建议使用同一品牌的机器人产品，如在一条生产线上使用多种品牌的机器人，会造成巨大的集成难度，成本与代价过大，是完全没有必要的。

智能制造迈进步伐

工业4.0是世界制造的远景规划，也是中国制造的终级发展目标。在这种趋势下，江淮汽车非常关注和跟踪相关技术的内涵和技术内容。目前，正在制订江淮汽车智慧工厂的规划。

达标部署 江淮汽车正在编制的智慧工厂规划作为十三五及后期的智能制造的策略和思路。从企业角度，碍于企业信息发展水平的参差不齐，提出双达标策略。李世杭表示，在强调工业4.0目标的同时，要以2.0、3.0为基础进一步打牢。在信息化基础较好的核心企业——江汽股份公司，进一步深化应用。而对其他企业，如合肥制造基地以及其他制造基地，主要考虑数字物流的发展。在集团中的汽车零配件企业中，继续发展夯实基础信息化的深入应用。不同的企业要进行达标部署，也就是说，每一个企业达到什么程度，信息化部署到什么程度，应该用什么样的系统。如以零部件企业为例，零部件企业应该具有最基本的信息化系统，而根据业务需要达到支撑作用，就可以通过达标部署。

达标应用  达标应用就是管理问题，有很多企业信息系统实施以后，开始上线的时候还能应用，慢慢的开始退步，最后系统崩溃。所以，要从企业实施的第一阶段开始，每个系统的控制和作业标准，要达到业务使用的标准过程。江淮汽车通过评估审计、检查等方法，动态审视每一个业务部门，每一个业务环节是否按照规范进行应用，包括数据的标准化。简单地说就是打基础，使整个集团在数字化方面，达到同步水平。

制造系统规划 工业4.0是进一步提高制造过程智能化和自动化水平，对于江淮汽车制造的规划与战略，采取的是同步引领策略，主要体现在制造过程的自动化和智能化。李世杭总结出以下几个要素。   

第一是标准问题。涉及到多系统的协同集成，包括感知层面的物联网、从上层到底层的数据集成，系统集成等问题，因此，江淮会加大力度研究、建立统一的标准。

第二是装备的自动化。前几年，随着汽车行业的高速发展，江淮在生产产能方面不停跟进，按照目标，扩建了很多新的工厂。那么，从十三五开始，江淮提出“在厂房内部闹革命”的目标。也就是改造现有的工厂和车间装备，更多的使用智能化、自动化的生产装备。用机器换人，主要体现在制造过程以及物流环节中。

第三是建立样板车间。要让整个企业全部达到智能生产的水平，成本投入很大，也需要一个发展的过程。但是江淮希望在十三五期间，按照工业4.0的标准，建成1～2个样板车间，相关智能技术全面应用，初步实现无人化车间或生产线。包括CPS系统、物联网、设备控制以及ERP、MES等系统的高度集成应用。

最终目标是通过减人增效，实现高效自动化，提高人的生产效率，提高设备的利用率，同时也降低生产过程的能源消耗。通过计划的科学性和精准性，降低材料消耗，降低生产计划互相之间的衔接不充分，造成的人力资源的浪费等。