自动喷涂及循环风技术：北盛工厂三期油漆车间采用了全自动内表面喷漆机器人，提高了喷涂效率和质量稳定性，减少了操作人员的数量，内表面机器人喷涂和循环风技术相结合，与传统的手工喷涂内表面相比，单车工时下降17%，新风量降低47%，总体节约喷房能耗22%。

国内首创的BEAD inspection 裙边胶自动检测系统：北盛工厂三期油漆车间通过在Antichip工位出口处增加照相系统，在车身通过照相系统的同时，通过编码器在每个特定位置连续抓拍，然后对照数据库中质量符合要求的照片，识别缺陷。这是该自动检测设备在国内的首次使用，高柔性化，配合Antichip涂胶系统，实现了自动喷涂、自动检测、自动报警、自动下线的功能，真正实现了BIQ Level4缺陷不溢出工位。

总装车间：运用最新的智能技术

最后的总装环节中，北盛北厂三期总装车间具有多种车型制造能力，柔性生产线满足通用汽车全球生产工艺的要求。车间生产线由内饰线，底盘线，终装线、门线，发动机线和检测区组成, 包括134个主线工位，具备年装配30万辆整车的生产能力。总装车间严格执行质量体系与全球精益制造体系的标准，并将精益、质量理念融入到生产策划控制、检测控制、设备管理、工程更改、外包管理、物流控制等各个方面，卓越制造，打造精品汽车。

北盛北厂三期总装线采用了北美ASI公司的感应充电AGV(Automatic Guided Vehicle自动导引小车)，具有自主导航功能，装置采用通用全球标准的PARK螺旋举升机；为了保证底盘拼合的精度，采用高精度AGV托台夹具，精确定位，精准拼合，精度可达0.1mm，从而保证拼合的质量，也就是保证了新科鲁兹底盘优异的操控性能。