中国制造的差距 

2013年，中国机械装备制造业拥有规上企业7.9万户，从业人员1600多万，规模突破20万亿元，占全球比重超过三分之一，稳居世界首位。在全世界500多种工业产品中，中国有220种产品产量世界第一，有100家企业进入世界500强。如果说中国机械装备胜在规模大，德国机械设备则强在质量优。德国机械设备制造业仅有6300多家企业，从业人员约100万人，销售额2060亿欧元，挤入世界500强的企业也不过28家，且87%都是中小企业。但在全球相关设备制造业的32个子行业中，德国企业却在25个子行业中成为前3名的出口供应商，在16个子行业成为全球市场的领导者。 

虽然中国制造在载人航天、探月工程、高速铁路、载人深潜、北斗卫星导航系统和超级计算机等方面取得了重大突破，但在细分行业中响当当的企业还不多，差距还不小。譬如，中国制造的劳动生产率仅相当于德国的5.56%；工业增加值率仅为26.5%，而德国却超过了40%；能源和技术对外依存度居高不下，原油和芯片进口世界第一；高能耗、高排放、高污染等虽有很大改观，但节能减排治污任务还异常艰巨。

“隐形冠军之父”赫尔曼·西蒙甚至认为，中国或许是世界工厂，但德国公司才是世界工厂的制造者。西蒙先生的话或许有点刺耳，笔者反而认为是对中国制造的一种鞭策和鼓励，只要定下决心、多点耐心、加点恒心，就一定可以复制德国制造战胜英国制造的历史。

对中国制造的反思 

提到世界工厂，就不能不提到日本。在质量管理方面，德国和日本都是佼佼者，历史沉淀非常深厚，拥有无数百年老店。德国仅过200年的企业就有837家，居世界第二；日本3146家，世界第一。在同样专注于过硬质量的同时，日本可能更注重大规模生产，德国则更注重多品种、小批量生产，尽可能制造出性能、用途和规格独一无二的产品。

高附加值并不等同于高附加率，我们却常常混淆二者的区别。很多中国企业由于生产不了高附加值的基础件、日用品，于是才去追求高附加值产品，但却停滞在高附加值产品的低端环节。比如中国的光伏产业，先上组件封装，后上多晶硅，但依然不能掌握关键技术。又如空客320大飞机组装，中国又能得到多少核心技术呢？乘用车更是如此。不能不承认，能独立掌握核心技术工艺的是总装，反之则是组装。

这或许可以从另外一个角度，解开中国企业长期以来“重主机轻配套”的症结。我们一向喜欢大规模生产，但“三基”基础薄弱、质量不高，配套件的附加值率难以提升。很多重大技术装备，中国生产了90%以上的重量，却只产生10%的价格。主机的核心单元总成、模块部件，芯片和高端液压件、气动元件、密封件、轴承、齿轮、紧固件等关键零部件长期依赖进口，“空壳化”、“空心化”并非危言耸听。

不妨反思一下，中国制造在产品质量问题尚未根治的情况下，贸然向“微笑曲线”的设计和品牌两端攀升是否可行呢？中国制造的利润之所以微薄，不正是因为产品难以质量顶尖吗？质量是企业核心竞争力的根本，低质产品一定低价。当前我国工业产品质量问题非常突出，制造业每年直接质量损失超过2000亿元，间接损失超过万亿元，质量安全事件更时有发生。只有从源头上解决问题，才有可能通过大规模并购实现成本领先，才有可能通过设计和品牌实现差异化竞争，才能确立产品的信誉和品牌，才能找准蓝海开拓蓝海。