目前，我国原材料工业中已经广泛使用两化融合技术，按照《计划》，未来，智能工厂建设与关键岗位机器人推广将成为工作重点。《计划》以智能工厂示范为着力点，推动企业向服务型和智能型转变，将提升我国原材料工业综合竞争力。

工信部1月29日发布了《原材料工业两化深度融合推进计划(2015-2018年)》，提出到2018年底，培育打造15至20家标杆智能工厂，关键岗位机器人推广5000个。

“这是我国出台的第一个细分产业的两化融合计划。”中国电子信息产业发展研究院信息化中心副主任潘文接受《经济日报》记者采访时表示，以智能工厂示范为着力点，推动企业向服务型和智能型转变，将提升我国原材料工业综合竞争力。

智能工厂是指生产装备智能、生产过程智能、生产经营智能的智能化工厂，能有效提高企业劳动生产率、安全运行能力、应急响应能力、风险防范能力和科学决策能力。

据介绍，我国原材料工业将加强专业智能工厂软件的研发和设计，围绕生产管控、设备管理、安全环保、能源管理、供应链管理、辅助决策等6个方面开展智能化应用，建设信息物理融合系统，实现企业生产运营的自动化、数字化、模型化、可视化、集成化。

潘文认为，原材料工业较大、子行业多，因此在信息技术应用上，要做好具有各个行业特色的应用系统的开发。发展侧重点不同的各类行业对信息化的承载能力不同，因此，《计划》要求分别针对石化、钢铁、有色、稀土、建材等行业生产工厂的不同特点，分行业制定智能工厂标准。比如，石化侧重提升安全管理水平，钢铁侧重建设基于网络平台的实时生产信息管理系统，有色侧重建立生产过程的三维可视化仿真系统，建材侧重在部分环节应用机器人智能操作等等。

关键岗位机器人替代也是各个行业侧重点不同。按照《计划》，我国将鼓励机器人研发单位和原材料企业共同合作，开发应用一批专用工业机器人，到2018年累计新增机器人应用5000台。在工业窑炉等危害健康和危险作业环境，基本实现机器人替代人工作业；在陶瓷行业施釉等重复繁重劳动岗位，推广普及机器人作业。

据统计，目前，企业资源计划、制造执行系统等两化融合技术在原材料工业已得到广泛使用，大中型原材料企业数字化设计工具普及率、关键工艺流程数控化率分别达到70%和60%。而按照《计划》，到2018年底，这两项指标要分别超过85%和80%，先进过程控制投用率超过60%。

潘文认为，原材料行业信息化融合已有良好基础，两化融合管理体系标准认证目前在原材料工业企业普遍受到重视。比如，大多数大型有色企业建立了综合信息管理平台，化工企业信息化在集团管控一体化、统一信息集成平台、网络应用等方面取得了显著的成绩。

当前，发达国家纷纷启动“再工业化”战略，正在重塑制造业竞争新优势。原材料工业加速推动以智能工厂为重点的两化深度融合，将有利于重塑产业优势，实现转型升级，提升综合竞争力。