1月13日，国内首支国核示范项目1号机组发电机核心部件 CAP1400型压水堆核电机组核电转轴自中国二重正式发往东电。业内专家称，国内首支CAP1400核电转轴的成功制造意义重大，不仅填补了我国CAP1400大型核电转轴锻件制造的空白，更标志着我国大型核电锻件生产能力跃入世界先进行列。

该核电转轴是山东荣成石岛湾CAP1400型压水堆核电机组的主要锻件之一，也是整个机组中最大的锻件，采用650吨钢锭进行制造，其制造技术难度达到世界同类产品的极限水准。CAP1400型压水堆核电机组是在消化、吸收、全面掌握我国引进的第三代先进核电AP1000非能动技术的基础上，通过再创新开发出具有我国自主知识产权、功率更大的非能动大型先进压水堆核电机组，具有使用寿命长、技术要求高、尺寸规格大等特点。建成压水堆重大专项CAP1400示范工程核电站，是我国三代核电技术自主创新的标志，同时也是三代核电技术创新发展不可或缺的试验、验证平台。 中国二重承制的CAP1400大型核电转轴锻件作为常规岛最重要的锻件之一，钢水浇注重量达650吨、锻造重量达365吨，精加工后重量达263 吨，无论钢水冶炼浇注还是锻造加工均代表世界最高等级。

近年来，中国二重自成功研制了国内首支1000兆瓦级核电半速转子后，陆续又为国内核电站提供了6支1000兆瓦级的核电半速转子，成为国内特大型核电半速转子的最大供应商，其产品质量水平和制造能力达到国内领先水平。

国内首支CAP1400发电机转轴锻件的制造过程是对中国二重极限制造水平的又一次严峻考验。中国二重在一年零三个多月时间里，攻克了一个个难题，驱走了一个个拦路虎。为确保CAP1400发电机转轴一次性制造成功，中国二重制订了一系列严格科学的规章制度，强化了有针对性的核电知识培训，全面提升了职工的技术和操作水平。在进行冶炼工序时，职工们在6个月的生产准备时间里，精心制订和优化了冶炼工艺方案，解决了由于钢包炉的冶炼时间长，真空精炼过程风险大，锭型巨大，钢锭的化学成分偏析控制难度大，真空多包合浇风险高等难题；在进行锻造工序时，由于钢锭重量和尺寸大大超出现有设备的起吊运输和锻造操作能力，职工们对每个火次的负荷进行详细计算，巧妙研究出一套特殊工装与减重措施，大大降低了起吊和锻造负荷的方法（该方法已经申请国家专利）。锻造的超声波探伤要求极其严格，直径4000毫米以上的巨型钢锭，经过锻造压实后，允许的缺陷当量直径仅为1．6毫米（不到一粒芝麻的直径大小），职工们研究出一套既有效控制外形尺寸、又确保内部致密性的锻造方法，成功完成CAP1400发电机转轴锻件钢锭的锻造；在进行机械加工工序时，产品超重超长，外圆精度、深孔加工控制孔径直线度、深孔的光整加工难度大，都是中国二重以往生产中从未遇到过的挑战和难题，职工们组成团队，采用一一击破的战术进行攻关，最终疏通了这些加工瓶颈，在数控重型卧车上完成了精加工工序。

在加工过程中，为了保证产品质量，职工们严格履行核电产品操作规程，技术口加大工艺纪律检查力度，每一道程序都需经过主、副技工互检，技术人员核准，试走刀签字确认后才能执行。重点工序要求必须“精雕细刻”出精品，在满足质量要求的同时必须确保交货期；在进行热处理工序时，对炉体、台车、风机以及温控仪表等进行检修，要求设备运行绝对完好。由于产品巨大，锻造火次多，锻后热处理晶粒细化难度大，性能热处理时要同时保证不同分区有不同的表面和心部机械性能，职工们反复试验，琢磨出一套能够有效解决纵、径、切向和心部等不同部位性能热处理的办法，有效避免了淬火应力过大而造成开裂的问题；在进行产品检测时，现有设备无法完成对该孔的检测，企业专门订购了检测设备，职工们认真查看图纸及工艺要求，将检测仪器调到最佳检测状态，在联检前就进行了严格自检。