记者从北京鑫华源获悉，经过半年时间的安装调试，近日山西鑫华源智能立体停车设备公司新建的国内首条杆件自动化焊接生产线正式投产，用机器人代替了原来由人工完成的横梁、纵梁、边梁、立柱等大型杆件的组对、焊接、检测等工作。去年底，北京鑫华源机械设备有限责任公司在山西成立了公司。

“原来一根七八米长的H型钢，至少要三个人合作进行焊接。”山西鑫华源智能立体停车设备公司总工程师魏伟说：“现在整个组对、焊接、检测过程都几乎不需要人工干预，全部由机器人按照编程自动完成了，只需要一名数控操作员对机器人做操作指令，在行业内我们算是第一家建成这种自动化生产线。”据介绍，这个自动化焊接生产线最大的优点就是大大降低了人工成本，“原来每个焊工的工资每月至少7000元，一般要两个焊工外加一个开航吊的司机合作，现在只需要一个数控操作员，人工成本每月节约将近2万元。”

虽然车库的一些小构件仍需要人工焊接，但总体的生产效率提高了大约1.5倍。“比如原来全部人工的时候，完成一个项目需要三天，现在杆件（主要构件）实现自动化批量生产了，差不多两天就能完成了。”魏伟举例说，“重要的是减少了工人的劳动强度，原来焊工翻来覆去围着一根型钢焊，现在只需要把型钢放到生产线上，接下来组对、焊接、产品检测都不需要人来做了。”

据了解，该自动焊接生产线的另一个优点是可以实现焊缝质量100%合格率，比原来人工焊接平均提高40%。多边角焊缝和V型焊缝一直是人工焊接中质量把控的关键控制点，但焊缝合格率也不可能达到100%。“首先焊工的焊接技能水平有高低之分，其次焊接质量跟个人工作状态也有很大的关系，比如心情好的时候可能合格率能达到80%至90%，但是心情不好的时候合格率不到60%。”魏伟分析说，“实现自动化焊接就不一样了，机器人可以自动寻找焊缝，自动进行焊接，完全按照编程进行工作，合格率能实现100%。”

焊缝合格率提高之后，自然就有效避免了人工焊接因产品不合格返工带来的焊条、气体等耗材的浪费。此外，由于实现了自动化焊接，连接不同部件之间的连接板、上筋板的尺寸偏差问题也得到了解决，“人工组件、焊接的时候，尺寸有3至4毫米的偏差是很正常的，现在机器人可以对放到生产线上的材料进行检测，如果尺寸偏差不超过10毫米，它会自动调整、补偿尺寸偏差，一定程度上提高了产品外观的平整性和精确度。”魏伟说。

据介绍，目前该自动化焊接生产线每天焊接大约20根杆件，一年可以生产近4000个车位的杆件。为了进一步降低人工成本、提高产品质量和生产效率，下一步，山西鑫华源还会购置机器人，替代目前仍使用人工的小构件焊接。而且北京鑫华源后期在东南和中部市场异地建厂时，也将复制山西鑫华源杆件自动化焊接生产线。