缺乏核心技术，本土企业难进主流市场。记者调研发现，与国外产品相比，目前国产机器人大多为非标产品。

“核心零部件拿不下，生产非标只是权宜之策。虽然能适应国内中小企业复杂多变的需求，但难以量产，10％的市场份额，有100多家企业激烈竞争，很难产生巨头企业。”高工产业研究院机器人高级分析师陈超鹏说。

天津一家机器人生产企业的总经理直言，囿于成本等考虑，企业退而求其次使用国产减速器，无论精度还是寿命都难与国外产品媲美，这决定了产品只能走中低端路线。

另外，核心零部件难以自产还致使后期维护受制于人。2009年，上海振华重工的迪拜自动化码头某国外品牌减速器出现大面积故障，收费昂贵、维修效率低下让企业十分被动。工作人员何钢说，现在振华使用的减速器由自己生产，单算制造的经济账确实不如全球采购实惠，但加上国外减速器高昂的售后成本来看，自己生产还是划算的。

而在运用端，这种负面效果也显现出来。中节能太阳能科技（镇江）有限公司眼下使用的30多台机器人价值4500余万元，无一例外是国外品牌。该公司设备管理部副部长徐利民说，这些国外品牌的机械手极大节省了人力成本，提高了公司生产率。但是，由于技术壁垒的存在，后期维护很多时候都要寻求这些厂商的支持，而每一次都是收费的，这导致使用机器人成本居高不下。但是，相比较这种维护成本担忧，他更担忧的是使用稳定性未经过验证的国产机器人产品而出现问题。

“工业机器人如果安装在生产线上，一旦坏掉，就意味着整条生产线都会受影响，这是我们无法承受之重。所以现在使用国外品牌机器人，也是无奈之举。”他说。

就在国内机器人企业处处受制的同时，外资机器人厂商已开始在国内大举“攻城略地”。目前，ABB、库卡、发那科、安川等国际机器人龙头企业加快在我国设立或扩大直属工厂的步伐。库卡2012年在上海开设其在德国以外的全球首家海外工厂，年生产能力5000台，占其全球产量的三分之一。

技术攻关竹篮打水

早在20世纪80年代中期国家863计划启动之初，机器人就被列入重点攻关领域；“七五”以来，机器人产业亦始终榜上有名，“十二五”规划中更将其列为国家战略性新兴产业。但近30年过去，机器人核心零部件技术却依然攻而不克、制而不精。

对此，多位业内人士直言难以理解：“核心零部件搞了多轮技术攻关，钱也投了不计其数，为什么到头来却竹篮打水一场空？”