一是技术水平相对落后，自主创新能力不强。

我国汽车装备技术基础较弱，原创技术和专利产品较少，产品技术水平低、可靠性差，与外国存在较大差距。我国汽车装备制造业在新产品新工艺研发方面投入资金严重不足，自主创新能力不强；国内企业往往停留在引进与仿制上，或者对非关键部件进行技术改造，而不是消化吸收国外技术后进行二次开发。中国合资汽车企业在生产线和工艺设计上几乎完全照搬国外的模式，为保证产品质量和顺利生产，几乎采用外资车企使用的生产设备，使得国内汽车制造装备难有技术和创新发展的土壤。

二是整车和零部件生产装备对外依存度高。

目前，国内汽车装备制造业的水平与国际先进水平相比至少落后10年以上。我国产销量排名前五的整车企业所用的生产装备90％以上都是进口，我国汽车装备制造对外技术依存度达70％以上。汽车冲压、焊接、涂装、总装使用的主要是进口加工设备，柔性冲压自动生产线等装备与国外相比还有较大差距，零部件高效精冲设备仍需大量进口；涂装设备、总装设备、焊接设备的本土化率只有20％左右，其中B级及以上中高档轿车所用设备基本为进口。国内个别厂家能够提供涂装线部分设备但性能稳定的高端涂装基本依赖进口，轿车焊接装配线几乎全部依靠进口。此外，整车自动装配线是我国汽车装备最薄弱的环节，随着汽车产品生命周期的缩短和市场竞争的激烈，汽车产业对装备的要求越来越高，国内装备精度、效率、可靠性、成套性等方面不高，汽车制造装备的对外依存度还将居高不下。

三是汽车装备产业结构仍然不合理。

目前，汽车工业装备产品大多集中在中低端水平，产品附加值不高，同质化竞争激烈，高端装备、关键部件仍依赖进口，一般产品过剩等问题。据不完全统计，2013年高端机床进口达到85％以上，去年前10个月仅加工中心进口就超过50亿美元。尽管我国机床工具行业产值已居世界第一且连续十年高速增长，但整个行业大而不强的结构性矛盾日趋突出。

四是企业服务意识与水平落后。

汽车装备作为固定资产投资，具有一次投资金额大、使用寿命长等特点，而且汽车产品生产对连续性要求高，汽车装备的停机与维修很容易对整车及零部件制造企业造成经济损失。因此，汽车装备的售后服务对顾客再购买有很大影响。国内汽车装备制造企业在售后服务意识和水平方面的落后，也影响了装备企业的整体销售。与国内汽车装备制造业销售模式不同，国际汽车装备供应商已经开始提供全面解决方案：即不再以简单地卖装备为目的，而是根据用户需求，提供成套的、综合的方案，以帮助用户实现投资回报的最大化。

五是机器人使用密度低。

我国汽车产业工业机器人使用密度远远低于全球平均水平。统计数据表明，2012年美、德、日、韩四国汽车产业工业机器人密度为1200台／万人，我国汽车产业工业机器人密度仅达到150台／万人，为上述国家平均值的八分之一。