连日下雨的深圳坪山新区难得放晴。雷柏科技坐落于此的总部厂房内，数十台橙红色的小型机器人分布在各种生产线上，与身着蓝色工作服的工人协作生产。

2011年，雷柏科技从国际四大机器人生产商之一ABB购买了75台“IRB120”工业机器人，开始了重构生产线的旅途。

这是近乎冒险的尝试，雷柏科技包括购买ABB机器人在内的自动化改造花费超过3000万元，此前国内键鼠行业尚无使用机器人的成功经验。但如今雷柏科技在这条路上已初步成功，并被业界当作轻量级机器人运用的典范。

用工业机器人替换人工，这已是国内制造业的大势所趋。但据21世纪记者多方采访，在成本收益的仔细考量下，大多数企业在“上不上机器人”临界点的纠结仍未突破；3C、工程机械、物流等细分行业的临界点已逐渐临近，有望在未来数年内率先实现需求端的爆发性增长。

人工替代的成本临界点

雷柏科技主要生产鼠标、键盘等无线外设产品，在国内无线键鼠行业市场占有率排名第一。在组装键盘的车间里，雷柏科技高级经理孙青根指着正灵活操作的机器人说，这个车间原本需要105个工人，但如今，用户有七个小型机器人构建的升级版生产线只需3-4个工人即可。

“我们2011年的时候有3200个工人，目前大约1000人。”雷柏科技副总经理邓邱伟告诉21世纪记者，正是预计到用工成本的上升，公司才下定决心使用机器人。而3年内工厂已经4次涨薪，每次幅度都超过10%，目前平均为一个工人付出的成本已经要五六千元，从公司投资收益的角度而言改造是值得的。

邓邱伟则透露，机器人只是基础，更重要的是基于机器人重构生产线，所以公司才能省去这么多的人工。就雷柏科技而言，只要能在五年内回收成本的生产线，公司都认为有替换价值，目前这样的替换已经完成了70%，还有30%的空间可以慢慢做。“现在看是五年，可能过两年来看就没有五年了。”

“我就告诉你一个数字的变化，在（营业收入）做到800多亿时，我们是九万六千人，现在我们做到1200亿，但只有八万人。”格力电器（000651.SZ）董事长兼总裁董明珠对21世纪记者称。

选择改变的还有茂硕电源，这家同样位于深圳的LED驱动电源行业龙头企业，目前正在进行规划新的生产线。

该公司募投项目为惠州茂硕电源驱动生产厂，分管新工厂智能生产线规划、建设的总裁办副主任告诉21世纪记者，前期试验性的两条生产线目前已设计好，在委托厂家生产，每条线是6台机器人，共12台机器人。原本一条生产线需要约60名工人，现在只要三分之一的人。

“电源行业还没有公司做过这样的尝试。”这位副主任表示，公司对此很谨慎，前期进行了诸多调研、规划工作，经过计算，升级的生产线能减少三分之二的人工，由此减少的人工成本支出，在两年内即可覆盖为升级而支出的费用，等于是两年内回收成本。

由此可见，考量机器人应用生产线的直接因素就是人工成本。“2015年我们的工人工资（准备）要提高15%到20%。”美的集团董事长兼总裁方洪波说。

格力电器的机器人供应商的一位负责人告诉21世纪记者，格力电器从原本九万六千人到现在八万人，未来的目标还要减少到六万人以内。
与此相反，工业机器人的使用成本则在逐步下滑。

原国家863计划智能机器人主题专家组副组长、北京航空航天大学教授宗光华告诉21世纪记者，目前机器人的成本平均每年以大约4%的比例下降。

这两条成本曲线的逐渐接近是一个温水煮青蛙式的过程，而在某些工种或者细分行业，这两条线已然相交。

细分行业突破口

一般而言，合适用工业机器人替换人工的领域包括：人力成本很高、对精确度要求很高的领域，人去不了或者由人工完成有损健康的工作。

最显著的行业是汽车，这是一个成熟使用机器人进行生产制造的行业。 一位熟悉机器人产业链的券商分析师认为，3C行业（电脑、通讯和消费性电子）是接下来用工作机器人替换人工空间的大行业。

中国集中了全球70%的3C产品产能，3C产业目前自动化程度仍较低，构成了一块中国特殊的、其他国家无法借鉴的机器人市场，目前已实现机器人自动化生产的环节主要为外壳、玻璃、盖板以及最后组装阶段等。

“预计未来物流、食品饮料、医药、塑料、卫浴、冲压、打磨等行业对机器人的需求增速都会较快。”上述分析师说。

广州数控设备有限公司主营业务包括工业机器人，其产品应用于搬运、弧焊、涂胶、切割、喷漆、科研及教学、机床加工上下料等领域。该公司一位人士告诉21世纪记者，机械行业中的喷涂、搬运、上下料都是目前替换需求很高的工种。

“机械行业的工人比较累，一般现在90后都不是很愿意干这种活。”上述人士介绍，尤其是上下料，这一块的技工成本太高了，珠三角很难招到人，而冲压也是高危险的工种，每年工伤事故很多，工作太紧张太枯燥，不停重复。

2011年，郭台铭在富士康员工频繁出现跳楼事件后曾表示，2012年富士康将以日产千台的速度制造30万台机器人，用于单调、危险性强的工作，提高公司的自动化水平和生产效率，到2014年装配100万台机械臂。今年4月份，郭台铭声称：“我们许多工厂已经实现了关灯生产，不需要人员，完全靠机械人和机械手。”

家电企业亦是替换大军之一

21世纪记者从美的集团获悉，从2010年开始，美的家用空调事业部便已经在各个车间广泛应用各类三轴、四轴机器人。目前，在生产线机器人应用方面，美的家用空调注塑生产线共计投入近200台、总装成品下线100余台。其他电子、部装装配机器人近200台。经公司测算，2013年因自动化提升，美的空调直接人工成本降低了800余万。

“成本回收时间是企业考虑最多的因素。”前述广州数控人士告诉21世纪记者，为客户做方案时，要计算好成本，“一般而言，能在一年半到两年回收，企业就比较愿意做，因为时间太长，企业怕生产的产品改变，升级完生产线的成本得部分浪费掉。”

国产化之痛

统计数据显示，目前国外机器人制造企业占据中国约90%的市场份额，发那科、安川、库卡、ABB四家公司合计占据约65%的市场份额。

国内机器人企业则处于发展的起步阶段。其中，沈阳新松机器人、安徽埃夫特、广州数控是国内机器人生产企业的第一梯队。

作为一家本土机器人厂商，深圳市福士工业科技有限公司营销负责人李俊告诉21世纪记者，国产机器人目前面临的最大问题还是核心部件无法自产。“我们现在采购国外的减速器、伺服电机等零部件，相比外企自产自用的成本要高三五倍以上。”

减速器约占一台机器人成本的35%。邓邱伟表示，由于国内厂商这一核心零部件的成本明显高于日本企业，所以在整体机器人的成本上很难竞争。

高工产业研究院机器人高级分析师陈超鹏指出，目前国产机器人大多为非标机器人，即按照下游中小企业的特定需求做定制化的生产，而国外几大企业更多是批量化生产的标准机器人，非标机器人能够适应国内中小企业复杂多变的环境需求，但由于难以批量化生产，这种模式很难诞生出业内的巨头企业。

在约10%的市场缝隙中，国内数百家机器人企业激烈争抢。一个有趣的现象是，国内诸多机器人买方正逐步自己制造机器人，甚至成为新的卖方。

汽车行业已有先例。奇瑞汽车公司2012年底就宣布，由奇瑞公司自主研发的200台机器人开始陆续投入应用，奇瑞将在未来三年内打造初具规模的工业机器人产业化基地。

前述了解富士康的机器人行业人士表示，富士康会把一部分机器人替换的项目拿出来招标，但公司自己很重视培育自己的机器人事业部。

“相比于其他行业，家电行业属于又不愿意出钱又拽的，一个机器人应用招标，能让十几家机器人企业去报价和报方案，摸底之后一般选择最便宜的，经过小批量采购后，自己学会了就自己生产机器人。”上述行业人士称，“家电厂商最后估计是自己做机器人，譬如格力、美的。”

雷柏科技更是从买方到卖方的典型。其副总经理邓邱伟名片上印着另一个头衔“雷柏机器人总经理”。

邓邱伟告诉21世纪记者，公司已成立了雷柏机器人的部门，现在有50多个人的团队，就是为了把公司在机器人应用上的经验形成另外的商业模式，包括做顾问，或者销售机器人。目前已有10多手机、遥控器等行业客户，都是轻量级机器人应用在装配领域，主要在深圳、珠海、河源、东莞等地。除了ABB，安川、库卡也与公司合作，公司对外销售的机器人本体多用这些公司的。

“进展比预期的快。” 邓邱伟表示，但自己做机器人其实也很苦恼，因为这块挣不了快钱，每一个项目（一条生产线上的一个环节）都不同，很不容易，需要很深入思考，一个项目就需要花费五六个月。

“工业机器人行业是国家鼓励发展的行业，现在大家一拥而上，很怕结果会变成像光伏一样产生诸多问题。”前述机器人行业人士不无担忧地表示。(沙皮)

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