这些德国人来了五天,基本都在检测,检测每一个相关件,最终把偏差从2.5mm减到1mm。“他们不怕费工夫,按部就班、一步一步做。你可能觉得这很死板,因为小偏差不会影响最终结果。在我们的标准体系里,这完全可以容忍。”崔明说,他们就是告诉你要怎么做,小问题揪住不放,总是说“NO、NO”。

这样的严苛,还表现在对产品的质量抽查上。

比如一批冲压件生产出来后要测量,德方会从100件里面抽10件检测,可能之前做的五六批都合格,但如果10件有一件不合格,国内厂商再抽检一个合格的就过关了,可德国人会按流程重新做起,从第一遍开始,直到重新抽检10个全部合格。

“我说,做了这么多你们肯定有基础了,对方一听立刻打开橱子,拿出一本很厚的文件夹。”崔明一看,当时就呆住了,“这么厚的文件夹,只是其中两个零部件的释放文件。要知道,一个驾驶室光冲压件就需要80种。”曼公司全部车型光冲压件大概133种,还有其他件的零部件,花费的工夫可想而知。

此外,国内公司对整车的外观指标是不重视的,因为市场需求的关键点是保证性能、运行状态等指标,一些不太重要的指标,比如磕碰划伤,油漆面均匀与否,往往都被忽略过去了。但这些细节德国人不会放过,“像车门划痕,因为装部件要上下很多人,很多工序,整个过程难免出现磨损。德国人觉得不可思议,这样的情况在他们厂里根本不会出现。”王梦缘说。

上面列举的检测手段并不是行业通例,都是曼公司自己摸索出来的。“质量控制体系必须要有自己的一套办法,我们觉得德国人的办法死板,但他们就是凭借这个,做到了让全球尊敬的德国制造。”崔明说。

“将来,我儿子也会来公司跟我做一样的工作”

职业技术教育是德国振兴的基石,也是德国制造崛起的秘密武器。

在曼公司培训期间,王梦缘看到有一群孩子在曼公司接受培训。

“也就是二三年级小学生,他们有专门的试制车间,在驾驶室平台和底盘平台上。技术员会让每个学生认识每一个零部件的作用,然后教他们为什么要装这个件,公司的理念是什么。”王梦缘看到,小孩子先理论学习,到现场后动手操作,每个人都很感兴趣,特别爱钻研,积极问问题。

为保证公司有足够的熟练工人,德国公司往往自己建学校培养工人,一般学四年才能真正进入工厂操作,而且直接进入一种特定零部件的岗位上工作,非常细分,以保证操作的专一性和专业性。“大部分一线工人都出自本公司培训学校,学校直接设在工厂里。很多年轻人在里面,焊接的练焊接,加工的练加工,只要学了就能用上。”崔明也是学焊接出身的,看到这一幕他很感慨。

更让王梦缘津津乐道的是德国公司的生产环境。他们会放音乐,喝咖啡,非常悠闲。装配调环节用的设备很先进,噪音很小,而且配套零部件物流水平高,工人可以很轻松地找到任何一个标准件。

“在国内一些装配厂,像我们隔这么近说话就听不见了。而德国人对工作一点不感到压抑,一线工人更不会有干脏活累活的感觉。”王梦缘曾经问过曼公司一位质量部工人,在一线工作会不会觉得辛苦。结果对方说自己马上就要去休假了,对工作非常享受。

“将来,我儿子也会来到公司,跟我做一样的工作。”这个德国工人对王梦缘说,言语间充满了自豪感。（兵工厂）