纵观近几年国内高速精密压力机的发展历程，不难看出，在技术上呈现以下趋势：

⑴采用多连杆机构。多连杆机构一般采取曲轴纵放形式，双点的距离由连杆长度决定，与曲轴式高速精密压力机相比，减少了大规格曲轴的制造以及上横梁主轴孔的加工。从一定程度上降低了制造难度，但是构成杆系的各杆则需要进一步提高制造精度，采用新材料和新工艺。

除瑞士BRUDERER的高速超精密压力机，国内市场上采用多连杆机构的高速超精密压力机，其冲压力多不超过1250kN，随着国内曲轴式高速精密压力机的竞争日益加剧，采取简易多连杆式将成为下一个发展趋势。

⑵采用三点/四点结构。随着高速精密压力机冲压吨位的不断加大、模具工位数的不断增加，采用三点或四点式将成为高速精密压力机的又一发展趋势。三点和四点结构多见于曲轴式高速精密压力机，四点多连杆式仅见于国外部分专利。三点式的代表主要有日本的ISIS和YAMADA DOBBY，前者主要生产小型三点式（1000kN以下），服务于微电子行业。四点式的代表主要有日本AIDA、美国的OAK公司。除杨锻集团的三点式高速精密压力机外，西安交通大学进行了四点式高速精密压力机的研制，满足了部分用户的需求。

⑶采用高速重载滑动轴承。国内高速精密压力机为了适应高转速，同时降低制造要求，普遍在连杆及曲轴支撑部位采用滚动轴承。由于滚动轴承（多采用调心滚子轴承和圆柱滚子轴承）在承受冲击载荷时为线接触，刚性差，尤其是在重载时表现出下死点精度的不稳定性，因此，多用于中小吨位高速压力机。随着冲压零件精度的提高、高速压力机整体制造精度的提高、油温控制系统和大流量润滑系统的采用，滑动轴承应用过程中的发热问题得到有效解决，逐渐重新应用到高速及超高速压力机中。与滚动轴承相比，在承受冲击载荷时为面接触，刚度大，有益于下死点精度的稳定。此外，通过设置合适的润滑系统参数可实现滑动部位的液体动力润滑，保证达到滑动副的无磨损，从而提高了整机的可靠性。此外，在高速精密压力机的大型化及采用多连杆驱动机构也在一定程度上限制了滚动轴承的应用。

⑷应用伺服驱动技术。随着伺服电机和驱动器价格的不断下降，在高速精密压力机采用伺服驱动技术将成为下一个发展趋势，采用伺服驱动技术可以简化传动系统，实现滑块的行程无级可调，从而增加其柔性。伺服驱动技术目前还没有在高速压力机领域取得应用，仅有部分厂家开始尝试，如日本YAMADA DOBBY公司开发的Fit-3型高速伺服压力机，采用伺服电机驱动，无离合器和制动器，简化了传动系统；徐锻集团开展了伺服电机高速驱动卵形齿轮＋曲柄滑块机构的理论研究。（兵工厂）