我们已经知道我国已经成为世界第一大产销大国，但并不是世界强国，正在由大国向强国转变。

我的汇报内容分为四个方面，汽车发展对设备的需求趋势、汽车装备行业发展现状、冲压装备发展趋势、汽车冲压设备规划解决方案。

目前我们国家的汽车生产现状是多车型、多品种共线生产，要求环保、节能、安全生产，汽车的轻量化、铝板、合金板、激光拼焊板的新材料应用，以及人工成本渐增的自动化生产。

汽车工业对装备提出了越来越高的要求，主要是高效。汽车的大规模生产要求效率比较高，在高可靠性的情况下要求高效。还有智能、柔性、绿色、预防性故障诊断。

汽车制造有四大工艺，冲压、焊装、涂装、整装。冲压是汽车四大工艺之首。我们国家在汽车制造的工艺方面跟国外差距不大，大部分工厂都是最近新建的，装备也是世界先进的。刚刚王司长讲到，作为四大工艺的冲压工艺，国产设备占市场主导地位，不管是合资品牌，还是自主品牌，绝大多数冲压设备都是国产装备，国产装备已经能满足冲压设备的要求。以济二为代表的国产装备已经满足世界上所有车型对冲压的要求。

济二有两类产品服务于汽车行业，一类是冲压装备，二是精密机床数控多媒体。

济二转型过程中涉及的核心技术有八项。第一大变量变载荷精确同步技术。冲压过去都是断续控制，无论是一条线，还是一台。最新的技术是同步的，在整个冲压过程中是不停顿的。

第二是高速送料系统。

第三是超大行程八连杆技术。

第四是伺服技术。

第五是数控液压垫。

第六是全自动换模技术。

第七是先导式的液压保护。

第八是自动恢复技术。

目前汽车生产的需求是多车型共线、轻量化车身、安全、绿色、数字化冲压车间、预防性故障诊断。轻量化就是采用铝板、不等厚板，要求设备适应不同板材的需要。我们采用的技术包括拆垛、机械对中、成形技术差异等等。现在车间进行安全分区控制，是非常安全的，无法犯错误。在不同的区域、不同的工作状态给予不同的安全区分。采用同步控制技术以后，整个设备越来越节能。我们在上海通用进行过统计，同步控制的设备与不是同步控制的设备相比，生产同一个零件，大概可以节能20-30%。数字化车间，将分割的信息综合起来，把设备的、生产管理的、模具的、物料的都统计起来。进行故障诊断，在油箱里加上检测装备，对哪个部委容易出现故障提前进行预判。

第四个方面介绍一下冲压车间规划解决方面，大部分冲压车间都面临着智能冲压车间设备规划和冲压车间的升级改造。

一般的主机厂是采用高速冲压线和快速冲压线。作为一级冲压配套商，大部分是生产零部件的，像汽车的A柱、B柱、底盘类零件，采用多工位和级进模冲压设备。另外就是板类冲压设备，把卷料生产成有利拉伸的异形件。试模压力机的状态要跟正线完全一致，缩短试模时间。

济二的开卷落料线是从上世纪90年代开始生产，目前的开卷落料线已经开始在国内大量使用，像合资品牌的上海通用、江淮、宝钢系统提供了大量开卷落料线，从开卷、校平、清洗到送料、磁性堆垛。

这是长城订购的落料线。

还有一些横切和摆剪线，过去这些设备都要依赖进口。

这是板材处理中心的飞剪线和横纵复合线。

这是在通用东越的摆剪线。

下面给大家介绍一下大型快速全自动冲压生产线。目前主机厂生产大型覆盖件都是用大型快速的自动冲压生产线。在上世纪主要都是靠大型多工位，在德国已经采用到8100吨的大型多工位。后来发现多工位有很多问题，一是它的成本比较高，二是它的柔性比较差，维修起来特别不方便，这几年已经被大型快速的全自动冲压生产线取代了。

目前济二生产的是67条大型全自动冲压生产线，包括在美国福特的6条线。国内市场占有率达到80%以上。最早的一条快速线是跟上海通用签的，首先要感谢上海通用给我们这个机会。后来通过重大专项的助推，使得这个技术进一步完善。美国福特到上海通用考察了多次，认为我们的设备完全满足他们的要求。

四五台压力机，可以是多连杆压力机，也可以是驱动的。我们目前在开发线尾自动的装控系统。

大型快速线集成和高效的特点，又改变了柔性差、维修不方便的弱点，模具的适应性比较好，柔性也比较好。SPM不光取决于压机，而且取决于压机的曲线如何跟高输送系统的高度匹配，这牵扯到动态的数字模拟仿真的技术。

大型快速全自动冲压生产线是高效、柔性、集成、经济的典型代表，也是一个发展趋势。

在运转过程中，每个滑块连续运动，更加节能，而且提高了制件质量，降低了模具的要求。现在我们主要开发连续控制模式的全自动冲压生产线。

多工位压力机是高效的集机械、电子、数控和检测于一体的高效设备。这是我们在06年出口到美国的多工位压力机。

还有级进模压力机。

再给大家介绍一下冲压车间的升级改造。以前的手动线如何改成自动线，这两年我们做了大量的工作，采用自动化以后的安全、智能、环保、节能。(沙皮)

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