在该分析中显示，2012年国内机器人市场表现最佳的企业为沈阳新松机器人有限公司，销量达1220台，紧随其后的依次为东莞启帆400台，安徽埃夫特200台，上海沃迪200台，广州数控170台。

时至今日，数据或许已经有了很大的变化。据悉，榜上无名的南京埃斯顿2013年的销量已经在200台以上，而广州数控2013年的目标是上千台。

罗列上述数据无非是要证明，工业机器人在中国各行业的应用依然在加速，而介入其中的厂商也加快了产业布局。机床制造企业之所以批量介入，是因为机床制造与机器人制造关联度很大。

除了技术上的相关外，机床作为工业母机，其接触的用户群也非常庞大，加之其设备可以与工业机器人搭配销售，实现解决一体化方案。

而在记者看来，机床制造一直是以精密、准确见长，但由于其特性，除了个别品种外，很少能实现规模化的生产。

我们知道，传统的机床企业不仅有完整的积淀技术储备，还有大量的研发人员，在相对成熟的科技产品上，更容易在质量、功能和成本之间找到合适的平衡，从而迅速实现普及和大规模生产，在中端市场发力。

做大规模

之所以适合在中端市场切入，是因为就当前状况而言，欧美在工业机器人技术的综合研究水平上仍处于领先地位，而日本生产的工业机器人在数量、种类方面则居世界首位。并且外资企业起步早，产业已形成规模化优势，因此在研发设计、核心零部件等领域形成了标准化流程，具有较强的领先优势。

记者犹记得在一次展会上，深圳一家公司研发的视觉分拣机器人可以将桶内纷乱散放的螺丝整齐排放到一旁的托盘上，但一旁观摩的客商对此却不以为然，“精准度太差，机器手抓取螺丝不够准确，摆放后的角度也不统一。跟日本产的同类产品差距很大。”但这款机器人的价格却很诱人，仅为进口同类产品的一半左右。

正如国产机床存在的问题一样，国产机器人与国际上那些成熟的机器人制造商如ABB、发那科、库卡等比起来，技术上仍有差距。其主要问题是缺少关键部件研发能力，机器人的主要零件如马达和控制器都要采购；另一原因是国产机器人的精确度较差。

有数据统计，以平均无故障时间（MTBF）计算，国内机器人产品平均在8000小时，而国外同类产品可达数万小时。可靠的稳定性就成了企业选择“洋人”的主要原因，但是价格昂贵，后期维修费用高也让很多企业望而却步。

正是由于国外机器人制造企业过于关注研发、强调功能，而非关注成本高昂的价格和使用成本，给国内自主研发的机器人规模化提供了机会。

目前国内许多科研院所都有专业的科研人员研发机器人项目，如上海交大、山东大学、哈工大等，假如机床企业与这些科研机构联姻，双方发挥各自的优势，将科研机构成熟的技术转化为产品，无论对谁都是两全其美的事。

依托“研发核心技术+嫁接成熟技术”的研发模式，国内机器人制造企业不断研发新品，并将机器人的使用成本下拉，形成了中端市场竞争的成本优势。一位企业技术负责人告诉记者：“除非创新的速度超过我学习的速度，否则国产机器人的胜算就很大。”（Balance）