载货车动力系统总成开发项目包括：首次在卡车上配装WP5国Ⅴ系列发动机，较全面地对载货车的动力系统总成进行了技术与试验研究，实现综合节油率为12.75%-14.22%，排放达到国Ⅴ水平，并成功地在陕重汽新M3000载货车上进行了推广应用。 该项目共申报了6项发明专利，掌握了载货车动力总成优化匹配的方法和开发流程，建立了集团载货车动力总成黄金产业链。

在开发牵引车动力系统总成开发项目的过程之中，潍柴的研发人员较全面地对牵引车的动力系统进行了匹配与试验研究，在整车动力性相当的情况下，使牵引车可以实现节油13.75%。该项目申报了6项发明专利，掌握了牵引车动力系统总成优化匹配的方法和开发流程，建立了高素质的人才梯队，提高了集团各子公司项目协同开发能力。

在潍柴集团内部，针对亚星客车产品发展规划，通过全新匹配优化集团发动机、变速箱、车桥等动力系统总成以及整车进排气系统、冷却系统、悬置系统，提高亚星客车产品的市场竞争力。12米城际客车动力系统总成匹配技术研究项目也取得突破性进展，申报4项发明专利，实现动力性与对标车相当情况下，用户实际道路试验油耗降低了10.49%。搭载项目优化开发的动力总成的YBL6125H2QJ全承载系列豪华公路客车在2012年北京国际道路运输、城市公共车辆零部件展览会上获最佳公路客车奖。该项目获得了很好的经济效益，自2012年1月至今，整车产品已销售400多辆，总产值约2.75亿元，利润约982.7万元。

潍柴旗下的陕重汽重卡在现有产品动力总成降油耗项目上同样取得了突破性的进展。项目组对陕重汽现有7个重卡典型样车进行了动力总成匹配分析研究，提出最优动力总成配置方案，并聚焦X3000牵引车，确定典型用户，提取典型路谱，开发应用程序，进行转鼓多方案对比试验分析，为典型用户定制最优配置方案，最后进行用户试验验证。项目通过对动力总成闭环研究，实现用户车辆循环油耗降低3.33L/100km。“选用潍柴重卡动力总成后，动力明显提升，以前爬坡时要降到7挡，现在8挡就轻松上坡，更让我们高兴的是，油耗明显降低。以前每公里烧油3块2，现在只需要3块钱，跑一趟便能节能600块钱的油钱！”一位配套潍柴重卡动力总成的陕汽重卡用户李家春反馈。

未来的方向

谈到未来的发展，胡浩然博士指出，对于未来，整车性能的新突破，核心在动力总成，而针对当下，动力总成的优势还需进一步开发，潍柴计划在传动高效化和模块化上下功夫。

动力总成的性能很大一部分取决于传动系统的高效化，随着城市化进程的逐渐加剧，快速运输已是必然的发展趋势。发动机、变速箱和车桥作为商用车底盘中的关键总成，它们的高效率和高科技化将提高运输效率、降低物流成本。未来，可以从发动机的效能、传动系统NVH性能、变速箱的传动效率、车桥的减速形式、车轮的制动方式、制动能量回收等方面实现高效率和高科技化。

针对日益严格的排放法规，单一部件或系统提升性能的空间已经不大，动力总成系统集成模块化是未来工作的重点发展方向之一。现代电控技术和CAN总线技术的发展使动力系统总成成为一个密不可分的整体，通过对发动机、离合器、变速器、驱动桥等子总成进行集成匹配和优化，可显著提升商用车的综合性能，使商用车更安全、更可靠、更环保。