随着我国经济的快速发展和劳动力成本的不断提高，发展高科技产业，提高制造业生产自动化水平，由劳动密集型向技术密集型转变已经成为经济发展模式和制造产业结构调整的必由之路。预计到2014年，我国将成为全球最大的需求国，为我国工业机器人的发展提供了良好的机遇和巨大的发展空间。为适应我国工业机器人快速发展的需要，我们面临着多层次的挑战。

工业机器人发展面临设计、技术、人才、模式等挑战。

第一，缺乏顶层设计。随着富士康百万机器人建设计划，各地方政府看到了机器人产业的发展潜力，纷纷声明要大力发展工业机器人产业。但是工业机器人产业有其技术密集、下游市场丰富、配套服务齐全的要求，并不是每一个地方都适合发展。现在遍地开花的情况，实际是缺乏顶层设计，急功近利的表现。而这种粗放式发展模式，必将引起产业发展的不顺畅，企业难以做扎实基础，导致行业提前进入洗牌期。

第二，技术支撑不足。工业机器人技术属于综合型、跨领域复合技术，严重依赖于国家整体技术水平。我国精密制造整体水平不高，关键零部件技术缺失，严重依赖进口，特别是在高性能交流伺服电机和高精密减速器方面与国外技术的差距尤为明显。这种局面造成国产工业机器人成本居高不下，同时影响到机器人本体、精密减速器、伺服驱动器和电机、控制器等核心部件的共性技术，严重制约了产业走向成熟及国际竞争力的形成。

第三，专业人才匮乏。我国有近百家从事工业机器人研究生产的高校院所和企业，现行的体制造成各家研究过于独立封闭，机器人研究、研发分散，未能形成合力，产学研各自为战，无统一标准，低水平重复研究，而基础技术体系的普及、共享及高端技术的研究还不够。工业机器人产业既需要技术人才，也需要专业性的管理、运营、产品人才。由于目前这一类专业人才短缺，使得高校、科研院所的研究成果与成型产品之间存在巨大的鸿沟，造成科研成果转化效率低下，产业增速发展不明显。第四，生产模式固化。中国目前的装备制造业以组装为主，缺乏技术含量和创新动力，是世界的“制造工厂”而不是“创造工厂”。工业机器人的介入，会改变原有的生产流程和生产模式，这使得在低端制造业长期发展的过程中形成的固有思维短期内很难接受革新式的生产方式。另一方面，中国目前的人力成本仍然相对较低，除了大型的密集生产之外，使用机器人仍然是一项较大投资，而且定制、安装、折旧和维修等费用超过了人工成本，带来的利益不足以冲抵投入，因此国内企业对使用机器人持有疑虑，产业难以迅速壮大。

在战略层面上，智能制造已经成为国家重点培育和发展的战略新兴产业核心，智能制造对工业机器人化的需求持续快速增长。因此必须抓住机遇、明确目标、加快步伐、迅速发展;必须形成工业机器人生产制造的优势产业链;必须掌握服务于制造业的工业机器人核心技术。以制造业自动化第一品牌广东拓斯达为例，作为机器人系统集成商在自动化和“机器换人”领域通过成功应用案例证明：机器人系统研发及集成应用等方面具有长期的研究积累，先后应用到点焊、弧焊、喷漆、装配、码垛搬运、自动引导车等多种型号的机器人产品，且研制出多种面向实际应用的专用机器人系统。

从制造业的发展历程看，我国正处于高速工业化进程中，生产手段必然要经历机械化、自动化、智能化、信息化的变革，工业制成品也将经历数量、质量、柔性低成本的发展阶段，目前制造业普遍需要技术和设备升级改造，以增强竞争力，提高经济效益。如何以高质量、低成本、快速反应的手段在市场中生存和发展，已是我国企业不容回避的问题，这些问题为工业机器人的应用提供了巨大的市场需求，也促使我国工业机器人的应用市场日趋成熟，为我国工业机器人产业化提供了难得的机遇，必将在我国改变经济发展模式、调整产业结构、促进传统产业优化升级方面发挥极其重大的作用。