随着大型起重机起吊，经过49个小时“浴火重生”的钢锭在常熟露出真颜。这个上下截面呈梅花状的柱体重达208吨，是迄今江苏最重的高端装备锻件钢锭，锻造加工后将作为万吨压机的核心部件。

制作此锻件需要废钢等原材料248吨，16日23时，分两次装入容量为100吨超高功率电炉，仅需1个半小时固态废钢变成了温度高达1660摄氏度的钢水。“从熔炼钢水到锻件钢锭制作成功，中间有3个重要环节，耗时6个小时。”负责此次锻造的苏南重工集团冶铸分厂厂长季建新介绍。

记者前往现场，见证钢锭制造的重要环节。废钢熔化成钢水，何来如此大“功力”？“废钢装入超高功率电炉通电后产生电弧，发热产生热量。”季建新介绍，熔炼的三个环节都会去掉一些有害元素，并加入一些合金元素。第一个过程为熔化过程，将钢水中的磷元素去掉，保含量低于0.003%。

钢水熔炼完成后转到容量为120吨的钢包精炼炉，该过程中有三项任务，一是去硫，保证含量低于0.003%以下；二是合金化，增加贵重合金元素；三是真空处理，进一步去掉杂物变成超纯净钢。此后，双包真空铸锭成型。

查看工艺流程，从废钢到合金钢水，经过熔炼、精炼、真空铸锭共需6个小时左右，然后自然降温，需要40个小时，最后锻造为万吨压机的核心部件。中国科学院金属研究所研究员孙明月告诉记者，该锻件制造有两个技术难点，一是将磷、硫的含量控制在0.003%以下，二是达到高品质超纯净钢，否则锻件制造好了之后进行“体检”，内部将会有细小的瑕疵，整个部件就废掉了。目前，国内能做这样高品质锻造钢锭的企业不到5家。