引文：为了使机床操作员充分利用时问，提高整体工作效率，Dimension公司投资了两台Okuma Genos车床和一台发那科 M-710iC/50机器人。

Dimension是一家小型公司，在资源有限的情况下实现机器人自动化是个跨越式的进步。“坦白地说，当我们开始着手这件事时，我多少有些担心。”在 Dimension公司协助管理生产的机械师Ruthie Brockman说。然而，在与Gosiger公司合作实现两台大限(Okuma)车床由一台发那科机器人照看之后，Brockman女士欣喜地发现，该 公司每小时多产出了47%的工件，同时更好地利用了其操作员的时间。

Dimension公司的负责人Don Barth先生对于应用新技术总有浓厚的兴趣。他在国际制造技术展览会(IMTS)上认真调研了机器人自动化。在参观了一家工厂，了解到真实情况 后，Barth先生决定要找机会在Dimension的生产中实施机器人自动化。

他和他的女儿Brockman女士初步决定，添加一台机器人为现有的大限LT-300车床服务，此车床已经为公司产生过大量零件。然而，在联系 Gosiger公司的销售工程师Dave Marsh并征求其意见之后，Marsh先生和他的同事Greg Feix得出的结论说，这个计划可能并不是适合Dimension需求的最佳选择。于是，Marsh先生与该公司的团队，包括骨干员工Dan Hutchinson进行战略性探讨，从根本上搞清楚什么是必须解决的问题。Hutchinson先生认为，为了进一步提高产量，公司需要自动化运行的车 床应该是两台而不是一台。

“当我们理解了双机设置的优势时，我们便意识到这是最好的解决办法。”Brockman女士说道。Dimension所选择的方案是将一台发那科M- 710iC/50机器人定位在两台对立放置的Genos车床之间，该机器人用两只三爪夹同时加载和卸载工件，其有效载荷能力为50kg，包括工件和臂端工 艺装备，臂长达到2050mm。

此设计还包括一个动态的工件翻转装置，在转换操作时翻转工件。该装置有一个安装在气动气缸上的气动夹。在翻转过程中，气缸伸长，机器人用“手”将工件取下 交给翻转装置。气缸把夹子降低，并放下工件。然后，再由机器人拾起工件，在机床前面将其重新定位并装载。两台无夹具的电动平皮带输送机将未经加工的工件输 送给机器人，再将加工完成的工件输送到手工卸载站。由于该系统采用了发那科的iRvision功能，无需夹具式输送系统，减少了系统的转换时间。机器人作 业区周围加装了隔离防护板以保证工作人员的安全。

双机设置后，现在操作员的时间可以用在更重要的工作上，包括管理原材料和成品件的流量。以公司生产的垫圈为例，采用新的设置，生产速度从原来10件每小时 提高到了19~20件每小时。Brockman女士说，还有一个额外的好处是由于机器人提高了效率，公司现在可以使用较昂贵而更容易加工的材料了。

Brockman女士说，在Dimension公司安装机器人对工件的生产有很大的意义。在上面的例子中，垫圈的外径范围为75~88mm，密封环在 88~194mm之间。在加工单元中还生产重9kg的小型轴承座及其配套的锁紧螺母和螺纹衬套。除此之外，Dimension公司还在加人一些额外的工 件。Brockman女士说，这些工件虽然范围各不相同，但用易于编程的机器人和大限控制器可以快捷地转换工作。

Brockman女士对最终结果十分满意，部分原因还归功于公司得到了Gosiger训练团队的保证和“手把手”的培训，这有助于建立她对新项目的信心。 “现在，我对运行机器人这件事总算放下心了，对我来说它究竟是件大事。”她承认，Gosiger不仅无微不至地关照，而且与Dimension真诚合作真 正满足了公司的需要。

事实上，现在Brockman女士使用机器人已经非常熟练。当一群高中生在全国制造日参观该公司的设施时，她不仅能够向他们展示系统是如何工作的，还能让 他们实际使用控制器来生产工件。“我热爱我所做的工作，我们公司添置了机器人真是令人兴奋。”Brockman女士说，“这也有助于我们重新审视我们所有 的工艺流程，以寻求更多的方法来提高我们的业务水平，更好地服务客户，并使我们的员工不仅工作效率高，而且从重复的、令人疲劳的工作中解放了出来。