近日，由一重承制的超大型压力筒筒节1锻件终于通过了首件性能检验关，标志着一重在超大型筒形锻件的制造技术上实现了新的突破。

超大型压力筒是某公司大型外压试验系统的关键组成部分，为保障压力筒设备运行的安全可靠，必须尽量减少焊缝数量和长度，筒节外径近9000毫米，单个筒节的直径已超出了目前世界范围内大型自由锻造水压机的锻造极限，因此若想实现整体锻造，不仅需要更先进的成形设备，还需配有相应级别的锻前加热设备、锻后热处理设备、锻件倒转设备等一系列大型装备，制造难度极大。

该项目的制造方案及热加工工艺由天津研发中心热工艺研究部负责，为了确保项目顺利进行，在天津研发中心主管领导的带领下进行了大量的实验研究。在公司主管领导大力支持和悉心指导下，天津研发中心的技术人员进行了多层次技术评审，得出在现有条件下，为尽量减少设备及资金投入，要实现筒节的整体制造，必须突破筒节锻件的整体成形、热处理细化晶粒和热处理奥氏体化后加速冷却三项关键技术。为解决筒节整体成形问题，利用水压机以及专用设备进行制造，突破水压机对于筒节直径的限制；为解决筒节热处理冷却问题，在筒节热处理炉附近建造一个大型冷却水槽，实现筒节淬火冷却，满足锻件性能的要求。

在超大型筒节的制造过程中，天津研发中心技术人员一直服务在生产一线，对炼钢过程中的精炼和铸锭过程、锻造过程中筒节锻造的各个火次以及最终成形过程、性能热处理的装炉和淬火过程进行全程跟踪服务，通过在锻件生产的各个环节制定详细的操作说明，以及与一线生产人员进行沟通和交流，确保工艺执行的准确性。此外，通过跟踪服务可以及时解决和处理锻件制造过程中遇到的技术问题，为锻件的生产做好保驾护航。

经过技术、生产人员的共同努力，不仅实现了超大型压力筒首件筒节1锻件的生产，且经检验锻件的各项性能结果均满足技术要求，标志着一重成功攻克超大型压力筒筒节锻件成形和热处理性能关。为一重掌握超大直径筒形锻件的成形、热处理细化晶粒和满足性能要求的制造技术，满足市场需求奠定了基础。