历经20年发展，中国已然是世界工厂、全球制造业大国。据中国工业与信息化部的统计，2013年中国工业占GDP的37%，提供全国25%的就业岗位。在500余种工业产品中，水泥、发电设备、手机、计算机、彩电占全球产量的50%以上，有220多种产量居世界第一。中国制造业在全球的比例约为20%。

然而，面对工业4.0和工业互联网的新工业革命大潮，中国是否会丧失制造业大国的地位？在辛辛那提大学教授李杰看来，虽然目前中国是全球最大的制造业国家，但却“没有真正掌握制造”。“大多数中国工厂并没有掌握制造的核心材料、设备，以及工艺，他们仍然停留在组装加工的阶段，缺乏原创技术、缺乏创新。”李杰说。

总体来说，中国制造仍然徘徊在价值链的底端。绝大多数工厂还处于劳动密集的“规模化流水线”的工业2.0时代，尚未踏入大规模自动化生产的工业3.0时代。“富士康在中国数十万人聚集的代工厂似乎可以被视为当前中国制造业主要形态的缩影。” 德勤中国制造业主管合伙人董伟龙说，他对富士康绵延数公里的工厂厂房印象深刻。

劳动力成本的持续上升给中国制造业发展造成越来越大的压力。据统计，中国沿海地区劳动力的工资正以每年10%-20%的速度递增，“民工荒”的问题持续存在。在工厂向中国内地迁建的同时，相当一部分高度依赖劳动密集生产的外资企业，乃至一些中国本土企业，也在将工厂迁至劳动力成本更低的东南亚国家。“如果说中国可以凭借低劳动力成本用20年时间赶上美国，很难说是否会出现下一个依靠低成本崛起的‘中国’。”董伟龙说。

与此同时，让制造业重返欧美本土的呼声此起彼伏。尽管相当一部分业内人士认为“制造业回流”更多是西方政治家们在经济危机困扰下的“一厢情愿”，“回流”目前尚未对中国经济产生重大影响，但毋庸置疑，中国过度依靠低成本的竞争方式已经走到了可持续发展的尽头。“中国正处于经济结构调整、制造业升级的十字路口。”董伟龙表示。

智能制造被视为制造业转型的出路，但在2014年德勤发布的《从中国制造到中国智造—— 中国制造与应用企业调查》报告结果却并不乐观。虽然在受访企业中超过七成认为开发智能制造能力非常重要，但截至2012年中国制造企业智能设备的应用比例仍低于30%，而在尚未使用智能设备的企业中，超过一半企业仍对引入智能设备持观望态度。引入智能设备的最大障碍是人力成本仍然相对低廉，同时企业内部缺乏相应配套、智能设备前期投资过高等也是束缚因素。一些企业管理者甚至感叹，对于智能化升级“现在升级现在死，现在不升将来死。”

持续上升的劳动力成本看起来的确会让长期依靠低成本赢得竞争力的中国制造业陷入“死局”。然而，如果换一个角度看，情况并非如此。

“劳动力成本上升的另一面是人们经济生活水平的提高，一方面带来市场需求增大，另一方面促进人们创新能力的提升，从而加速制造业转型。”董伟龙说。更为重要的是，由人们生活水平提升带来的互联网经济的高速发展，可能会成为加速推动下一轮中国工业转型的巨大引擎。

2014年7月，麦肯锡全球研究院发布的《中国的数字化转型：互联网对生产力与增长的影响》报告中指出：拥有6.32亿网民、7亿台智能终端的中国正在从消费者主导型的互联网转变为企业主导型的互联网。

麦肯锡的上述报告指出，2013年中国互联网经济占GDP的比重已经超过美国和德国。预计2013年至2025年间，互联网将帮助中国提升GDP增长率0.3-1.0个百分点，意味着未来十几年中，互联网将有可能在中国GDP增长总量中贡献7%到22%。互联网不仅可以成为未来几年中国经济的新引擎之一，更加重要的是，它还将改变经济增长的模式。

事实上，无论是工业4.0，还是工业互联网，“互联网”都是推动这一轮工业革命的核心要素，与此同时，互联网的发展必将带动软件业的发展—— 软件和互联网的发展是下一场工业革命推进的原动力。正因为如此，伴随互联网、软件与工业的融合，在可预计的未来，中国的工业仍将保持活力，空间广阔。如果加上本地市场的巨大需求，保持开放、创新心态，中国制造业大国的地位非但不会动摇，而且有可能进一步向制造业强国发展。

然而，对于不同的中国企业来说，由互联网引导的新工业革命既可能意味着巨大的机遇，也可能是生死攸关的挑战。他们必须改变传统制造方式，提高生产效率，建立专业、高效的智能制造工厂；亦或做无工厂制造，把资源聚焦到产品的前端创新研发和后端用户服务。

一批具有互联网基因和思维创新的制造企业已经开始行动，这一次他们没有太多国外成熟的经验和模式可以直接“拷贝、复制”，但他们企图用互联网思维的创新颠覆中国的传统制造方式，甚至重建行业规则。

深圳鼠标、键盘生产商雷柏科技在智能制造领域走在了前沿。走进雷柏科技的智能工厂，参观者会发现这是一支由六七百名工人和上百台机器人协同作战的“特种部队”，工人主要负责监督、协助，机器完成枯燥、重复的主要工作。精心规划的厂房让所有生产在一座工厂内完成，覆盖从原料注塑到最终包装十多个环节的全生产链。这里每年生产数百个种类、数千万件产品。

雷柏科技的智能机器人工厂汲取德国和日本制造的特点，实现高效率的柔性生产。

2002年成立的雷柏曾是一家鼠标、键盘的代加工企业。2007年开始做自主品牌，目前雷柏是中国第一大无线键盘、鼠标生产商。在2009年没有引入机器人以前，雷柏工厂的最高用工人数曾达到2,500人。“我们并非简单地用机器人替代人工，而是为整个工厂建立一整套虚拟的系统平台，每个机器人都有量身定制的软件——可以灵活调整从事不同工作。”雷柏科技负责制造的副总经理邓邱伟说。

与西门子大规模的柔性生产线不同，雷柏科技实现柔性生产的方式汲取了欧洲和日本方式各自的特长：对于需要大批量供货的产品，雷柏采用更高效的自动化产线；而对于小批量的订单，雷柏则采纳日本小量、多样的小组式生产方式。

雷柏的智能工厂和机器人应用可以被视为中国电子行业利用机器人进行规模化组装的突破。全球来看，目前机器人的主要应用仍然停留在汽车、电器等领域的搬运、焊接、喷涂等方面，而在中国南方，大量劳动力密集的工厂最为需要替代的是机器人的组装能力。2013年，雷柏科技将自己成熟的机器人智能工厂模式作为独立的业务对外提供服务。“企业选择投入制造的首要考虑是投资回报，通常我们的投资回报期设定在3-5年。” 邓邱伟说。

目前，雷柏机器人已经发展了数十家客户，包括做手机、导航仪、遥控器等设备的厂商，规模通常在年收入7亿至50亿之间。“的确，敢于迈出这一步的企业家都是有一定战略眼光的行业先锋。”邓邱伟说。

2010年成立的小米公司则被视为“无制造”的中国制造业企业的成功典范，其主打产品小米手机蜚声海外，甚至被视为苹果、三星的最大潜在威胁。从2011年仅30万台的市场销售，到2013年小米手机的销量已经飙升到1,870万台，其2014年的目标是5,000万到6,000万台。小米创始人雷军曾是一位在互联网和软件领域赫赫有名的管理者和天使投资人。在小米公司投资人晨兴创投的刘芹看来，小米用包括软件、硬件和应用生态的整体方法，创造全新用户体验的同时，也颠覆了中国制造业公司的传统做法。

即便对于工业4.0时代人们期待的规模化个性定制的商业模式，在中国也已经有了开花结果的案例—— 专注定制家具的广州尚品宅配就在家具领域实现了“工业4.0”。与传统家具生产商不同，尚品宅配通过互联网和线下门店渠道与客户对接，根据客户空间的实际状况和需求喜好，为其提供不同颜色、不同风格、根据空间定制的复合板材家具。“将家具制造业升级为家具服务业，这是尚品宅配与其他家具企业最大的不同之处。”尚品宅配创始人李连柱说，他在2004年创建尚品宅配以前，曾创办中国第一家家具、装修软件公司和一个家具、装修设计网站。

尚品宅配的家具制造彻底颠覆了传统厂商的生产方式。由于采用定制化的柔性生产技术，尚品宅配的日生产能力提高了6-8倍，材料利用率从70%提高到90%以上，出错率从30%下降到10%，交货周期从30天缩短到7天。通过数码化流程管理，消费者在下单之后才生产，库存为零，年资金周转率提升到10次以上。在尚品宅配，大数据的优势充分发挥。他们集合了全国重点城市约2,000家楼盘的10万个房型的数据，因此客户的“定制效率”极大提升。“我们很早就选择了拥抱互联网、拥抱信息技术。”李连柱认为这是尚品宅配成功的秘诀。尚品宅配创始人李连柱。

工业互联网在中国的实践可能从新能源领域开启。成立仅7年的远景能源是一家风机制造公司，目前在竞争激励的风机制造领域名列前茅，今年将成为中国最大的海上风机供应商。不过远景能源早已超越制造，以智能风机为切入点，转型为一家能源互联网公司。

“全球有数万亿美元的能源资产，每年产生数千亿美元的电量价值，如果我们能像远景在风能领域那样，将设备和系统变得更智能，提升20%的发电量，那么能源行业一年就是数百亿美元的额外价值创造。”远景能源创始人张雷说。目前远景管理着包括北美、欧洲、中国等在内的超过1,000万千瓦的全球新能源资产，其中包括美国最大新能源公司伯顿能源（Pattern Energy）的数百万千瓦风电和光伏资产，可以说是现今全球最大的智慧能源资产管理服务公司。

互联网和制造业创新力量的发展并非让中国传统制造企业无动于衷。以家电领域为例，65岁的海尔集团CEO张瑞敏提出“在互联网时代重构海尔”，积极倡导让用户参与到产品设计中的互联网思维，并与电子商务巨头阿里巴巴达成战略合作；美的集团今年宣布未来5年投资150亿元实现由传统家电制造商向“智慧家电创造商”的战略转变；即便是对“互联网颠覆”有些不屑一顾的格力电器董事长董明珠也不否认互联网对于制造业的重要性，她早已把互联网技术应用到商用空调领域服务，实现了对客户产品的实时监控。

在李杰看来，工业4.0是中国制造业转型的契机。“虽然德国最先提出工业4.0，但其应用市场有限，我认为工业4.0真正能够成功的市场在中国。”李杰说。“从竞争的角度来看，我们从不把中国视为对手，”鲁思沃说，“中国拥有全球最大的机器设备市场，我们完全可以很好地合作，共同开发其中的价值。”

2013年，西门子在中国的首座数字化工厂在成都建成投产，它是德国安贝格工厂的姊妹工厂。“除了地点和产能外，成都工厂是安贝格工厂的完全复制版—— 在工厂规划、流程、工艺和质量标准体系完全一致，并在信息数据方面与安贝格工厂互通共享。”西门子成都工厂总经理柏大山介绍说，未来成都工厂的规模可能与安贝格工厂相当。

GE也在中国建立了与加州工业互联网全球研发中心对接的中国软件卓越中心。“我们主要服务中国客户，从平台到工业互联网的应用、数据分析我们都可以开发，”胡晓说，“未来的IT已经不再是一个支持部门、成本消耗部门，而是创造价值的部门。它可以理解我的数据、可视化我的数据、分析我的数据，提取关键数据对我关键决策起到指导作用。”在智能航空的应用方面，GE已经与国内某大型航空公司建立了战略合作关系；他们还在与中国大型医院合作，通过对病人各种检查的大数据分析，来挖掘潜在价值。

“强大制造业的定义正在发生改变，现在决胜的因素变成了软件、服务及其他相关活动，这对中国非常有利，因为中国具备这些因素，”贺普曼认为，“任何一个强大的国家都应有一个很好的制造业作为根基，一个失去制造业的发达国家很难仅仅依靠服务再度真正强大起来，因为国家必须能够创造真正的价值才能强大。”

毋庸置疑，中国制造在迎接新制造革命到来的过程中必定会历经重整、洗牌，乃至暂时的停滞，甚至衰退，但如果中国企业足够开放、敢于创新，也许再过10年、20年，汉诺威工业展上展现的未来制造的“机器对话”便会在中国遍地开花，拥有广阔制造业基础和潜在消费市场的中国将成为这场制造业革命的主战场。